Бутылочная печь или бутылочная печь — это тип печи . Слово «бутылка» относится к форме конструкции, а не к продуктам печи, которые обычно представляют собой керамику , а не стекло .
Бутылочные печи были типичны для промышленного ландшафта Сток -он-Трент , где около 50 из них сохранились как памятники архитектуры . [1] В основном они были построены в конце 18-го и 19-го веков, [2] хотя сохранившиеся включают примеры из 20-го века. [3] Их связь со Сток-он-Трент отражает тот факт, что британская керамическая промышленность в основном базировалась в этом городе. Бутылочные печи встречаются и в других местах в Англии, например, для фарфора Coalport и гончарной мастерской Fulham в Лондоне. За границей их можно найти в монастыре Санта-Мария-де-лас-Куэвас .
Несмотря на свою неэффективность (предположительно 70% энергии топлива тратилось впустую), бутылочные печи строились до середины двадцатого века, после чего их заменили другие типы печей, поскольку промышленность перестала использовать уголь. Закон о чистом воздухе 1956 года положил конец их использованию в Соединенном Королевстве.
Jul2004.jpg/1280px-GladstonePotteryMuseum(ValVannet)Jul2004.jpg)
.jpg/1280px-Inside_the_Bottle_Kiln_(43517620074).jpg)
Бутылочная печь защищена внешним навесом, который помогает создать восходящий поток воздуха. Печь для обжига бисквита была заполнена емкостями зеленых столовых приборов (уложенных в кремень) россыпями. Двери (моллюски) были заложены кирпичом, а затем начался обжиг. На каждый обжиг уходило 14 тонн угля. Огонь разжигался в горнах и подбрасывался каждые четыре часа. Пламя поднималось внутри печи, и тепло проходило между пробками емкостей. Они контролировали температуру обжига с помощью заслонок в своде. Обжиг контролировался кольцами Буллера , помещенными в печь. Печь разогревалась до 1250 °C. [4]
Изделия из печенья покрывали глазурью, а затем снова обжигали в более крупных (но с более низкой температурой) печах для обжига глазури ; их снова помещали в емкости, разделенные печной оснасткой , такой как подставки, седла и наперстки.
Печь для обжига эмали (или муфельная печь) имеет другую конструкцию, с внешними дымоходами, и обжигалась при температуре 700°C. Горшки были сложены на семи или восьми уровнях глиняных бит (полок). Дверца железная, облицованная кирпичом.
Кирпичные стены внутренней печи имеют толщину около 12 дюймов (300 мм). Вокруг нее железные полосы, называемые «бонтами». Камера печи круглая с высокой куполообразной крышей. Пол также слегка куполообразный, с центральным колодцем, в то время как вокруг стен расположено несколько кирпичных мешков (дымоходов). Печь нагревалась снизу несколькими угольными кострами, которые поджигались из внешних огневых устьев: дымоходы из огневых устьев проходят под полом к колодцу и таким образом нагревают пол и печь. Прямо над огневыми устьями, внутри печи, находятся мешки, которые обеспечивали дополнительные дымоходы и распределяли прямое тепло от пламени по стенам. Высота и диаметр печи могут варьироваться, и, следовательно, также варьировалось количество огневых устьев. Вход в печь осуществляется через затвор, который был спроектирован так, чтобы быть достаточно большим, чтобы впустить щебень, несущий сагар. Печи заключены в кирпичную хижину, которая может стоять отдельно или быть частью мастерской. [5]
Каждый горшок делал свои собственные саггары из огнеупорной глины. В мастерской изготовителя саггара глина каталась по деревянной форме изготовителем саггара, в то время как парень стучал по дну с помощью молотка и железной формы. Саггара могло хватить примерно на 40 обжигов, после чего его приходилось заменять. [4] Во время обжига печенья чашки и миски для посуды клали на тонкий слой прокаленной кремневой пыли на дне саггара, в то время как столовые приборы поддерживались как сэндвич между слоями кремня. Их нужно было аккуратно складывать, чтобы предотвратить деформацию во время обжига. Затем саггара закрывали и герметизировали, чтобы предотвратить попадание в саггара паров или обломков печи и изменение цвета изделий. Во время второго обжига, обжига глазури, глазурованное изделие удерживалось штифтами, седлами, шпорами и напёрстками, так как любая точка контакта оставляла пятно на глазури. [4] Сортировка напёрстков для повторного использования была одной из самых низких работ в горшечной банке. [5]
Размещение и вытягивание печи было работой кладовщиков. кладовщики брали необожженную зеленую посуду, которая сушилась в теплице (или в цехе по нанесению глазури), и складывали ее в saggar . Они запечатывали saggar, затем несли ее в бутылочную печь на головах. Каждая загруженная saggar весила около 56 фунтов (25 кг). Они были сложены в пробки таким образом, чтобы самые хрупкие изделия были защищены. Заглушка saggars была высотой 12 или 13, наверху пробки находились необожженные, недавно отформованные зеленые saggars. В центре бутылочной печи находится колодец, над ним saggars без дна помещались в трубчатую пробку: это образовывало дымоход для вытягивания огня. Когда печь наполнялась, раковины закладывались кирпичом, оставляя один кирпич недостающим для образования глазка, чтобы кочегары могли наблюдать за кольцами обжига и оценивать температуру обжига.
На горнодобывающей фабрике работал кладовщик, который руководил работой, но кладовщики, которым платили за работу, обычно ждали работы снаружи горнодобывающей фабрики. Вытяжка производилась через 48 часов после окончания обжига, но в трудные времена кладовщиков отправляли в печь, которая продолжала светиться красным даже через 24 часа. Мужчины носили пять слоев одежды и мокрые тряпки на головах. Средняя продолжительность жизни кладовщиков была низкой. [5]
Бутылочная печь топилась раз в неделю. Огонь разводился в каждой из огневых воронок кочегарами. После того, как печь зажглась, она медленно нагревалась, пока влага выжигалась из глины, это называлось «копчением». Затем печь доводилась до полной температуры и выдерживалась в течение трех часов, после чего остывала. Обжиг бисквита занимал три дня, а обжиг глянца — два дня. [5] Через 48 часов печь достаточно остывала, чтобы ее могли вытащить старатели и проверить изделия. Доходы старателей зависели от успешности обжига.
При каждом обжиге использовалось 14 тонн (13 тонн) угля. Это было очень энергетически неэффективно, и популярные источники [5] говорят, что от 50% до 95% тепла терялось в дымоходе. Сжигание угля — очень грязный процесс; дым из бутылочной печи завихрялся вокруг верха печи и спускался на уровень земли либо во двор горшка, либо на улицы и дома вокруг. [5]
В Сток-он-Тренте есть 47 стоячих бутылочных печей , все они теперь являются памятниками архитектуры. Самая большая группа находится в Лонгтоне в его заповедной зоне, которая защищает ряд гончарных изделий 19 века.
Среди бутылочных печей, открытых для публики, можно назвать Музея керамики Гладстоуна в Лонгтоне, Музея керамики Шарпа в Свадлинкоте, Миддлпортской керамики (Берслем, Сток-он-Трент) и Китайского музея Коулпорта (часть ущелья Айронбридж в Шропшире ).
Состояние некоторых исторических зданий Лонгтона ухудшается, и чтобы обратить это вспять, в 2017 году была создана Зона действий по сохранению наследия. Эти зоны призваны вдохнуть «новую жизнь в старые места», и эта конкретная зона, Зона действий по сохранению керамического наследия Сток-он-Трент, призвана выполнять двойную функцию: восстанавливать Лонгтон и сохранять печи для бутылок по всему городу Сток-он-Трент. [6] [7]
