Электростанция Cottam — выведенная из эксплуатации угольная электростанция . Участок занимает площадь более 620 акров (250 га) в основном пахотных земель и расположен на восточной окраине Ноттингемшира на западном берегу реки Трент в Коттаме недалеко от Ретфорда . Более крупная угольная станция была выведена из эксплуатации компанией EDF Energy в 2019 году в соответствии с целью Великобритании по достижению нулевого уровня производства электроэнергии с использованием угля к 2025 году. [3] [4] Меньшая используемая станция — это Cottam Development Centre , парогазовая установка, введенная в эксплуатацию в 1999 году, с генерирующей мощностью 440 МВт. Эта станция принадлежит Uniper .
Это место является одной из нескольких электростанций, расположенных вдоль долины Трент , и входит в число Hinton Heavies . Электростанции West Burton находятся в 3,5 милях (5,6 км) ниже по течению, а электростанция Ratcliffe-on-Soar — в 52 милях (84 км) выше по течению. Выведенная из эксплуатации электростанция High Marnham находилась в 6 милях (9,7 км) выше по течению. В 1981/82 годах Центральным советом по производству электроэнергии электростанция Cottam была награждена трофеем Кристофера Хинтона в знак признания хорошего ведения хозяйства ; награду вручил младший министр энергетики Дэвид Меллор . После приватизации электроэнергии в 1990 году право собственности перешло к Powergen . В октябре 2000 года завод был продан London Energy, которая является частью EDF Energy , за 398 миллионов фунтов стерлингов. [5]
В январе 2019 года компания EDF Energy объявила, что угольная станция должна прекратить генерацию в сентябре 2019 года после более чем 50 лет эксплуатации. [6] Станция закрылась, как и планировалось, 30 сентября 2019 года. [1] [2] Снос электростанции Cottam начался в 2021 году, работы выполняли Brown and Mason. [ необходима цитата ]
Работа была начата в апреле 1964 года на месте фермы Миклхолм проектной группой Центрального совета по производству электроэнергии Мидлендса из Бурнвилля . Ферма Миклхолм располагалась между осадителями и градирнями. Модернистскими архитекторами зданий на месте были архитекторы из Ноттингема Йорк Розенберг Мардалл . Вокруг котельной и турбинного отделения широко использовалась облицовка цвета «коттам-амбер», «подчеркивающая его функциональное величие в самом сердце комплекса». [7] Английский архитектурный критик Рейнер Банхэм окрестил офисное здание «чрезмерно перегруженным и сделанным необоснованно риторическим». [8]
Главным подрядчиком строительства электростанции мощностью 2000 МВт был Balfour Beatty . Угольная установка была поставлена New Conveyor Company of Smethwick . Котлы John Thompson подают пар на паровые турбины English Electric мощностью 500 МВт . Максимальная непрерывная мощность каждого котла составляет 2400 фунтов/кв. дюйм и 568 °C в пароперегревателе . Электростанция открылась в 1968 году, когда принадлежала Central Electricity Generating Board . [9] [2]
Уровень земли до строительства колебался от 3,35 м до 5,18 м (от 11 до 17 футов) по нормативу (OD). Чтобы обеспечить адекватную защиту от затопления, площадь, на которой построено главное здание, была поднята до 7,92 м (26 футов) по нормативу путем заполнения карьеров на месте, но угольный склад и градирня остались на исходном уровне 4,87 м (16 футов) по нормативу . Характер подпочвы был исследован с помощью пробных скважин и оказался хорошо несущим мергелем на глубине от 4,26 м до 12,19 м (от 14 до 40 футов) ниже существующего уровня земли, покрытым слоями песка и гравия, поверх которых лежали глина или ил и верхний слой почвы.
Главное здание имело длину 209,39 м (687 футов) и ширину 124,35 м (408 футов) и вмещало четыре котлотурбинных агрегата мощностью 500 МВт . Высота котельной составляла 65,22 м (214 футов), а турбинного зала — 34,44 м (113 футов). Здание имело стальную конструкцию с блочной кладкой до 10,66 м (35 футов), над которой находилась легкая гофрированная листовая облицовка и окна.
После завершения работ по установке свайных ростверков на блоках 1 и 2 удалось продолжить работы по монтажу стальных конструкций, в то время как на блоках 3 и 4 были завершены работы по установке свайных ростверков и настила пола. Это позволило возвести стальные конструкции на блоках 3 и 4 с уровня готового пола, пока на блоках 1 и 2 завершались работы по установке пола. Это сократило время, необходимое для возведения основного здания.
Внутри котельной и между котлами 2 и 3 был сооружен эскалатор, который в несколько этапов поднимался до уровня барабана котла для облегчения перемещения людей и материалов.
К северу от главного здания находится отсек осадителя и дымовая труба. Четыре дымохода от котла находятся в одной дымовой трубе, которая находится на высоте 190,5 м (625 футов) над уровнем земли. Для улучшения рассеивания шлейфа внешний кожух дымовой трубы заканчивается на 7,62 м (25 футов) ниже четырех дымоходов, которые находятся на высоте 198,12 м (650 футов).
К востоку от площадки главного здания находятся восемь градирен высотой 114,3 м (375 футов) и общим диаметром основания 94,48 м (310 футов). За ними находятся угольная установка и зона хранения угля. Распределительная станция 400 кВ находится к югу от площадки, от которой фидеры присоединяются к системе National Grid через другие подстанции в этом районе. К западу находятся мастерские станции и административный блок офисов, которые были соединены с турбинным залом закрытым надземным переходом. Другие сопутствующие здания, такие как блок управления, здание водоочистной станции, нефтехранилище и т. д., расположены вокруг и рядом с площадкой главного здания.
Фасад главного здания был окрашен в цвет «Cottam Amber», чтобы он сочетался с кирпичной кладкой домов и ферм в окрестностях. После завершения строительных работ на территории вокруг участка было проведено обширное озеленение и посадка деревьев. [10] По проекту Кеннета и Патрисии Бут был построен 15-метровый лесистый хребет, чтобы оградить деревню Коттам от визуальной массы и шума станции. [11]
Четыре котла мощностью 500 МВт на электростанции Коттам были изготовлены компанией John Thompson Water Tube Boilers Limited совместно с Clarke Chapman & Co. Ltd. Каждый имел скорость испарения при MCR 1,542 тонны/час (3400 фунтов/час). Котельная установка была спроектирована для работы с кратковременной перегрузкой. Обходя два подогревателя подачи высокого давления и увеличивая скорость горения на 8%, можно было получить увеличение электрической мощности на 5%. [12]
Уголь подавался из бункера в мельницы для измельчения топлива с помощью тяговых питателей с переменной скоростью. Четыре мельницы барабанного типа вращались со скоростью 15 об/мин и продувались горячим воздухом, который переносил смесь измельченного топлива (ПТ) в восемь классификаторов, которые отбрасывали любые неизмельченные куски угля обратно в мельницу. Восемь вытяжных вентиляторов передавали ПТ в 32 турбулентные горелки ПТ, расположенные в четыре ряда по восемь горелок на передней части котла. Каждая горелка ПТ имела встроенную масляную горелку, которая использовалась для розжига и работы при низкой нагрузке, когда возникала нестабильность при сжигании ПТ. Воздух для горения подавался в горелки двумя вентиляторами принудительной тяги, которые пропускали теплый воздух, подаваемый сверху котельной через два роторных регенеративных воздухоподогревателя, к вторичным или горючим воздушным регистрам вокруг каждой горелки. Воздухоподогреватели можно было обойти со стороны газа и воздуха для обеспечения оптимальных условий эксплуатации. [12]
Питательная вода котла проходила через экономайзер перед поступлением в барабан, а затем циркулировала вокруг труб водяного экрана камеры сгорания любыми тремя из четырех циркуляционных насосов котловой воды. Пар из барабана подавался в турбину высокого давления через горизонтальный первичный блок пароперегревателя, подвесные плиты пароперегревателя и подвесной конечный блок пароперегревателя. Плиты пароперегревателя, которые располагались непосредственно над камерой сгорания, отличались от других нагревателей тем, что тепло передавалось пару как излучением, так и конвекцией. Другие нагреватели располагались позже в газоходе и в основном полагались на конвекцию для теплопередачи. Регулирование температуры пара достигалось двумя ступенями регулирования температуры, одна из которых находилась между первичным пароперегревателем и плитами пароперегревателя, а другая, которая контролировала конечную температуру пара, находилась непосредственно перед конечным входом пароперегревателя. Отработанный пар из турбины высокого давления возвращался в котел для повторного нагрева при постоянном давлении перед возвратом в турбину среднего давления. Это достигалось горизонтальным первичным и подвесным конечным подогревателем, расположенными в газоходе. Регулирование температуры пара осуществлялось с помощью бесконтактных пароохладителей. [12]
Чистоту котла обеспечивали 42 сажедувки пушечного типа в камере сгорания и 42 длинных выдвижных воздуходувки, которые очищали подвесные и конвекционные поверхности, все они работали под автоматическим управлением из диспетчерской . [ 12]
Горячие газы из камеры сгорания протягивались через пароперегреватели и подогреватели, а также через воздухоподогреватели и осадители с помощью вентиляторов принудительной тяги , которые выталкивали газы через ДДГ в дымоход. Вентиляторы поддерживали небольшой вакуум в камере сгорания, чтобы предотвратить утечку газов сгорания в котельную. Осадители, которые были полностью стальными, собирали пыль электростатическим способом, то есть механических коллекторов не было. [12]
Каждая из четырех турбин представляла собой многоцилиндровую импульсную реактивную машину компании English Electric Company, которая работала бы по одному циклу промежуточного нагрева с конечными паровыми соединениями 158,6 бар (2300 фунт-сил/дюйм2), 566 градусов по Цельсию (1051 градус по Фаренгейту) и выходила бы при противодавлении 1,5 мм рт. ст. Пар из котла проходил через четыре фильтра и две пары комбинированных запорных и аварийных клапанов, каждая пара была связана с двумя дроссельными клапанами, которые регулировали подачу пара на впускной пояс цилиндра высокого давления. Цилиндр высокого давления состоял в общей сложности из восьми ступеней. Пар расширялся через первые пять ступеней по направлению к концу регулятора, а затем менял свое направление и протекал между внутренним и внешним корпусом к последним трем ступеням. Реверсирование потока пара внутри цилиндра высокого давления помогало уравновесить тягу, тем самым снимая нагрузку с одного упорного подшипника. Из цилиндра высокого давления пар подавался в подогреватель котла и возвращался в цилиндр ПД через два фильтра и две пары аварийных клапанов ПД, каждая пара которых была связана с парой клапанов-перехватчиков, прикрепленных к цилиндру. Секция ПД турбины была двухпоточной с семью ступенями на каждый поток. [10]
Выхлопной пар из цилиндра ПД должен был передаваться в три цилиндра НД по перепускным трубам, уменьшающим поперечные сечения, которые распределяли поток пара равномерно по каждому цилиндру НД, через который он расширялся в конденсаторе. Каждый цилиндр был двухпоточным с пятью ступенями для каждого потока. Особенностью машин Коттама был радиальный конденсатор, в котором гнезда труб были расположены прямо вокруг валов НД турбины в общем кожухе. Это уменьшало скорость пара в выхлопном пространстве, что вместе с уменьшенными потерями в выхлопном канале повышало эффективность конденсатора. Вес всей конструкции был на несколько сотен тонн меньше, чем у более ранних конструкций, и фундаментный блок также был значительно упрощен, поскольку под турбиной НД требовалась только элементарная конструкция выше уровня пола подвала. [10]
После конденсации отработанного пара низкого давления в конденсаторе питательная вода передавалась в конденсатный насос, установленный под конденсатором. Из этого приемника конденсат отбирался одним или двумя откачивающими насосами и проходил через сливной фильтр. Система подогрева подачи низкого давления состояла из пяти нагревателей прямого контакта с одним деаэратором высокого уровня для обеспечения высокого напора всасывания питающего насоса. Нагреватели прямого контакта низкого давления были расположены в двух группах, включающих три и два нагревателя соответственно. В каждой группе нагреватели были установлены друг над другом, так что конденсат мог стекать из нагревателя низкого давления под действием силы тяжести. Высота нагревателей была приблизительно обратно пропорциональна давлению отбираемого пара. [13]
Главный насос отбора откачивал конденсат в нагреватель постоянного тока № 1, из которого он каскадом спускался в нагреватель постоянного тока № 2, а затем в нагреватель постоянного тока № 3 под действием силы тяжести. Два подъемных насоса доставляли конденсат в нагреватель постоянного тока № 4, из которого он каскадом через нагреватель постоянного тока № 5 попадал в два подъемных насоса деаэратора. Подъемные насосы деаэратора откачивали конденсат в деаэратор, а оттуда он проходил через микропроводные и магнитные фильтры во всасывающую магистраль питательного насоса котла. Главный питательный насос котла приводился в действие паровой турбиной, которая получала пар из выхлопа главной турбины высокого давления. Он состоял из одноцилиндровой одиннадцатиступенчатой турбины, вращающейся со скоростью 5000 об/мин и приводившей в действие многоступенчатый насос, чтобы обеспечить давление подачи 2940 фунт-сил/дюйм2. Были предусмотрены два электроприводных пусковых и резервных питательных насоса. [13]
Система нагрева высокого давления состояла из двух параллельных батарей из двух нагревателей, пронумерованных 7 и 8. Каждый из нагревателей высокого давления был вертикальным и бесконтактного типа. Из нагревателей высокого давления конденсат при температуре 253 градуса Цельсия (455 градусов Фаренгейта) поступал в экономайзер котла. Во время остановок блока вся система подачи могла быть «покрыта» азотом. Это было бы попыткой снизить скорость образования оксидов меди и железа, тем самым уменьшая «перенос» этих оксидов в барабан котла. [13]
Подпитка котла водой осуществлялась с водоочистной станции. Она имела непрерывную производительность 3 672 000 литров (970 000 галлонов) в течение 24 часов при 153 300 литров (40 500 галлонов) в час. Установка состояла из трех групп катионитов, анионов и ионообменных смол смешанного действия, а также установки вакуумной дегазации и фильтрации под давлением. Каждая группа обрабатывала 76 650 литров (20 250 галлонов) в час, и обычно две группы работали одновременно, а третья находилась в режиме ожидания или регенерировалась. [13]
Река Трент является приливной и судоходной в месте расположения станции. Совет по реке Трент оценил средний и минимальный летний расход воды в 2500 и 1818 миллионов литров в день (550 и 400 миллионов галлонов) соответственно. На этом участке реки нет проникновения соли. [14]
Общая потребность в циркулирующей воде на электростанции Коттам составляла приблизительно 259,1 млн литров в час (57 млн галлонов в час), и для соответствия условиям River Board в отношении температуры и забора воды станция была спроектирована для работы с замкнутой системой градирни, берущей только продувочную и подпиточную воду из реки. Средняя потребность в воде из реки составляла порядка 113,7 млн литров в день (25 млн галлонов в день), из которых 40,91–59,1 млн литров (9–13 млн галлонов) требовались для покрытия необходимых потерь от испарения. [14]
Система CW состояла из двойной водопропускной трубы, питаемой четырьмя вертикальными шпиндельными насосами, питающими конденсаторы, расположенные в двух параллельных группах, и сбрасываемой в восемь градирен. Охлажденная CW из прудов башни возвращалась на всасывание насоса для рециркуляции. Особенностью завода CW в Коттаме является кольцевое расположение рва вокруг насосной станции. Внешний диаметр рва составляет 45,72 м (150 футов), глубина 5,486 м (18 футов) и ширина 3,048 м (10 футов). Всасывание для четырех насосов будет осуществляться по касательной изнутри рва. Такое расположение приведет к непрерывному круговому, свободному от вихрей потоку воды внутри рва и позволит использовать любую комбинацию четырех насосов в соответствии с требованиями станции. [14]
Для предотвращения образования слизи и роста бактерий на каждом входе конденсатора было предусмотрено автоматическое прерывистое дозирование. [14]
Каждая из восьми градирен с естественной тягой имела нормальную производительность 30,69 миллионов литров в час (6,75 миллионов галлонов в час) с нормальным диапазоном охлаждения 8,5 градусов по Цельсию (47 градусов по Фаренгейту). « Противообледенительное » оборудование было установлено по периметру каждой башни вместе с «уловителями», которые уменьшали потери системы, вызванные переносом капель воды. [14]
Угольная электростанция на электростанции Коттам была выведена из эксплуатации в 2019 году и прекратила выработку электроэнергии. [15]
Потребление угля на станции, при 100% коэффициенте загрузки, составляло 18 594 тонны (18 300 тонн) в день или 5 080 235 тонн (5 000 000 тонн) в год, который поставлялся из-за рубежа. Станция снабжалась углем по трехмильной ветке от железнодорожной линии Манчестера и Клитхорпса. Она была вновь открыта в 1967 году. [16] Железнодорожные сооружения включали западный перекресток на линии Клитхорпса, бывшие нефтяные подъездные пути, две линии разгрузки угля с весами брутто и тары и угольные бункеры. [17] На площадке можно было разместить еще одну станцию сопоставимого размера, и в этом случае поступление угля на объединенные станции приблизилось бы к 8 128 375 тонн (8 000 000 тонн) в год. Угольный завод на существующей станции мог быть расширен для удовлетворения этого требования. Весь уголь доставлялся по железной дороге в течение семи дней недели. Были разработаны специальные вагоны грузоподъемностью 24,89 (24,5) и 32,51 тонны (32 тонны) с нижними люками-хоппером, чтобы соответствовать разгрузочному оборудованию на этой и других станциях. [14]
Максимальный суточный прием составлял порядка 25 401 тонны (25 000 тонн) и был доставлен поездами с полезной нагрузкой около 1 016 тонн (1 000 тонн). Подъездные пути на месте образовывали непрерывную петлю, и вагоны разгружались во время движения поезда со скоростью 0,8 км/ч (0,5 миль/ч) с помощью автоматического линейного оборудования. Затем уголь выгружался в подземный бункер емкостью около 609,6 тонн (600 тонн). Взвешивание топлива и пустых вагонов производилось автоматически во время движения поезда. Время между приемом поезда и его отправлением составляло менее 60 минут. [14]
Из подземного бункера уголь мог подаваться либо в бункеры в котельной, емкость которых составляла 9348 тонн (9200 тонн), либо в зону складирования угля. «Выгрузка» осуществлялась одним радиальным конвейером с стрелой, питающим рабочую зону склада емкостью 40 642 тонн (40 000 тонн). Из рабочего склада уголь перемещался мобильной установкой в постоянный склад, емкость которого составит около 1 016 047 тонн (1 000 000 тонн). Возврат из постоянного и рабочего склада осуществлялся мобильной установкой, которая перемещала уголь в подземный бункер и, следовательно, в бункеры с помощью дублирующих конвейерных лент, каждая производительностью 1 524 тонны (1 500 тонн) в час. Все операции на угольной установке, включая сигнализацию для локомотива во время нахождения на месте, контролировались из центральной комнаты, которая располагалась рядом с разгрузочным бункером. [14]
Последняя поставка угольного поезда на электростанцию Коттам была осуществлена компанией GB Railfreight под номером 66735 19 июня 2019 года. [18] [19]
По оценкам, за все время существования станции выбросы пыли и золы составят порядка 13 761 988 и 3 440 497 кубических метров (18 миллионов и 4,5 миллиона кубических ярдов) соответственно. При подъеме общей площади станции выше уровня реки на территории электростанции были созданы карьеры . Это, вместе с заполнением остальной части площадки, сделало доступным приблизительно 6 116 439 кубических метров (8 миллионов кубических ярдов) для утилизации золы. Кроме того, в этом районе было несколько заброшенных гравийных карьеров, общий объем которых составлял приблизительно 12 232 878 кубических метров (16 миллионов кубических ярдов), которые должны были быть рекультивированы путем заполнения золой с Коттама и других близлежащих электростанций, одной из которых является природный заповедник Айдл-Вэлли . [20] [21]
При полной нагрузке работы четырех блоков, в день будет производиться порядка 975 тонн (960 тонн) золы из печи . Зола непрерывно гасилась в печи и счищалась из бункеров в дробилки, которые были локальными для котла, прежде чем ее перекачивали в зону утилизации золы. В зоне утилизации крупная зола отсеивалась, а оставшийся шлам циклонировался и классифицировался. Затем обезвоженная зола сбрасывалась в зону дренажа, из которой погрузка на дорожные транспортные средства осуществлялась механическим ковшом. Сточные воды из циклонов и зоны дренажа перекачивались в « отстойники » для золы на месте. [20]
Бункеры осадителя имели достаточную емкость для удержания пыли в течение 24 часов, за это время должно было быть произведено порядка 3902 тонн (3840 тонн) пыли. Управление установкой по извлечению, перекачке и утилизации пыли было автоматическим, а общее управление централизовано в диспетчерской, прилегающей к установке. Выходные отверстия бункеров осадителя имели электрический подогрев для облегчения удаления пыли. Из бункеров пыль подавалась пневматическими транспортерами воздушного потока в «увлажнительный» блок, который подавался в шлюзовую систему, в конечном итоге выгружаясь в пылеотстойник. Отстойник опорожнялся одноступенчатыми насосами, выгружавшими в пылевые отстойники на месте или в непосредственной близости от станции. Для обеспечения сухой утилизации пыли один из трех осадителей на каждом блоке мог быть выбран для выгрузки на пневматический конвейер, питающий сухой бункер емкостью 1016 тонн (1000 тонн). Выгружаемый из бункера-хранилища мусор можно было бы вывозить в сухом виде в герметичные дорожные цистерны для сбора пыли или с добавлением воды в открытые дорожные транспортные средства. [20]
Пункт управления станцией располагался к востоку от турбинного зала и примыкал к нему. Пункт управления, который находился на уровне рабочего этажа, содержал четыре отдельных пульта управления блоками вместе с панелями управления для общих служб, таких как система CW, коммутация 400 кВ и рабочая электрическая система. Каждый пульт управления блоком состоял из полукруглого пульта управления, над которым к потолку была подвешена сигнальная панель. За каждым пультом управления стояла полукруглая приборная панель. Все операции блока, включая запуск, загрузку и остановку, выполнялись оператором блока, который сидел за пультом управления. Концепция управления заключается в том, что все операции будут разделены на дискретные этапы, каждый из которых будет полностью автоматическим и самопроверяющимся, с сигнализацией неисправностей и световой индикацией, показывающей состояние установки. Последовательность для каждого этапа будет инициироваться одним переключателем на пульте управления. Целью автоматического управления последовательностью «фиксированной логики» было предоставление последовательных методов запуска, которые соответствовали бы требованиям соответствия как котла, так и турбины, и позволяли бы загружать блок в кратчайшие сроки. Также было предоставлено оборудование для запуска, загрузки и разгрузки турбины как полностью автоматизированных функций. Каждый блок имел 400-канальный регистратор данных, который автоматически регистрировал показания приборов и снижал нагрузку на оператора блока. Информация, записанная регистратором данных, использовалась для целей контроля эффективности. [22]
Связь на станции осуществляется с помощью обычного набора номера и «прямых проводных» телефонов для важных позиций на заводе. Связь между диспетчерской и «передвижными» операторами осуществляется с помощью миниатюрного персонального радиооборудования. Для определения местонахождения персонала на станции также использовалась «биперная» радиосистема. [22] На объекте постоянно находится круглосуточная группа безопасности в Коттаме. Постоянно проводятся патрули на транспортных средствах и пешком. Установлена комплексная система видеонаблюдения, которая позволяет осуществлять круглосуточный мониторинг всего объекта. [22]
На станции, в отдельном здании, примыкающем к распределительному устройству 400 кВ, были установлены четыре газотурбинных электроагрегата мощностью 25 МВт. Их оснащение предусматривало:
Каждый блок состоял из двух газогенераторов Rolls-Royce Avon RA29 Stage 6A (1533), работающих параллельно и подающих горячий газ в двухступенчатую турбину English Electric, которая приводила в действие генератор переменного тока мощностью 25 МВт. Выхлопные газы направлялись в независимые металлические дымовые трубы, каждая высотой 106,68 м (350 футов). Установка, которая обычно оставалась без присмотра, могла быть запущена на полную нагрузку чуть менее чем за две минуты. Эти газовые турбины были выведены из эксплуатации по прибытии установки CCGT на электростанцию Cottam. [23]
Распределительная станция (или подстанция) имеет наружную конструкцию и соответствует макету и дизайну, разработанным и стандартизированным CEGB . Особое внимание было уделено внешнему виду конструкций из соображений удобства. Распределительная станция представляет собой систему с двойной шиной, в которой главная шина разделена на четыре секции, соединенные между собой четырьмя секционными выключателями и двумя главными резервными соединительными выключателями шины. Один генератор подключен к каждой секции главной шины с помощью масляных кабелей на 400 кВ. Распределительное устройство, шины и изоляторы рассчитаны на мощность 3500 МВА. Первоначальные выключатели работали от воздушного дутья, работая при давлении 350 фунтов силы/дюйм 2 (24 бара), с 12 последовательными прерывателями в каждом прерывателе. В последнее время несколько воздушных выключателей были заменены более современными газовыми выключателями SF6 (гексафторид серы). После вывода электростанции из эксплуатации было демонтировано распределительное устройство, обслуживающее каждую из четырех цепей генератора. Максимальный номинальный ток непрерывной нагрузки составляет 4000 ампер. Коммутационная станция является частью системы передачи электроэнергии, которая соединяет и распределяет энергию от генерирующих станций Восточного Мидленда и Йоркшира до центров нагрузки на юге Англии . Первоначально вся коммутационная станция управлялась из диспетчерской станции [24], но позже стала управляться из национального центра управления National Grid.
[25]
Центр разработки Cottam — это электростанция с комбинированным циклом газовых турбин (CCGT) мощностью 400 МВт, работающая на природном газе. Она была построена как совместное предприятие Powergen и Siemens в качестве испытательного стенда для Siemens по разработке технологии CCGT.
Строительство станции началось в июле 1997 года на футбольном и крикетном поле рядом с угольной электростанцией. Во время строительства тяжелые компоненты весом до 400 тонн доставлялись на площадку по внутренним водным путям, чтобы не повредить местные дороги. [26] Станция открылась в сентябре 1999 года. В мае 2002 года станция была выкуплена Powergen за 52 миллиона фунтов стерлингов.
Электростанция вырабатывает электроэнергию с помощью одной газовой турбины Siemens V94.3A (теперь называемой SGT5-4000F) , одного парогенератора-утилизатора BENSON и одной паровой турбины . [27] [28] Электричество со станции имеет конечное напряжение 21 киловольт (кВ) и поступает в национальную энергосистему через трансформатор на 400 кВ. Тепловой КПД станции составляет 58%. [26]
7 января 2019 года компания EDF Energy подтвердила, что угольная электростанция закроется 30 сентября 2019 года из-за «сложных рыночных условий». Это означало, что станция работала более 50 лет, несмотря на то, что была рассчитана только на 30 лет. [29] На момент объявления о закрытии это была одна из семи работающих угольных электростанций, и правительство поставило цель отключить угольную электростанцию от сети к 2025 году. Электростанция Cottam отключила блок 1 от сети в 14:50 23 сентября 2019 года. [30] [31] Станция закрылась 30 сентября 2019 года. [2] [32] После сноса на месте станции планируется построить «садовое сообщество» из 1500 домов. [33]
После завершения вывода из эксплуатации компания EDF передала контракт на снос подрядчику Brown and Mason. [34] Первый взрывной снос произошёл 23 февраля 2023 года, при этом были снесены осадители 1 и 2, а затем 3 и 4 13 апреля 2023 года.
17 августа 2023 года начался снос главного здания, в ходе которого были снесены отсек DA, бункерный отсек, турбинный зал и угольный конвейер. [35]
Котельная была снесена 22 февраля 2024 года в 10 часов утра. [36]
Градирни и дымоход должны быть снесены до конца 2025 года. [37]
заявила, что снос градирен начнется в следующем году.
