Процесс Lurgi–Ruhrgas — это технология надземного сжижения угля и добычи сланцевого масла . Он классифицируется как технология горячего рециклинга твердых веществ. [1]
Процесс Lurgi–Ruhrgas был первоначально изобретен в 1940-х годах и далее развит в 1950-х годах для низкотемпературного сжижения лигнита ( бурого угля). [2] [3] Технология названа в честь ее разработчиков Lurgi Gesellschaft für Wärmetechnik GmbH и Ruhrgas AG . Со временем этот процесс использовался для переработки угля в Японии, Германии, Великобритании, Аргентине и бывшей Югославии. Завод в Японии также перерабатывал крекинговые нефтяные масла в олефины . [2]
В 1947–1949 годах процесс Lurgi–Ruhrgas использовался в Германии для добычи сланцевого масла . В Лукаваце , Босния и Герцеговина , с 1963 по 1968 год работали две реторты для сжижения лигнита. Мощность завода составляла 850 тонн лигнита в день. Завод в Линкольншире , Великобритания, работал в 1978–1979 годах с производительностью 900 тонн угля в день. В конце 1960-х и начале 1970-х годов на пилотном заводе Lurgi во Франкфурте были испытаны горючие сланцы из разных европейских стран и из формации Грин-Ривер в Колорадо , США . [2] [4] [5] В Соединенных Штатах технология продвигалась в сотрудничестве с корпорацией Dravo . В 1970-х годах технология была лицензирована для проекта по добыче сланцевой нефти Рио-Бланко для строительства модульной реторты в сочетании с модифицированным процессом in situ . [2] Однако этот план был прекращен.
В 1980 году Управление природных ресурсов Иордании заказало у консорциума Klöckner - Lurgi предварительное технико-экономическое обоснование строительства комплекса по переработке сланца в Иордании с использованием процесса Lurgi-Ruhrgas. Однако, хотя исследование показало, что технология осуществима, она так и не была реализована. [6]
Процесс Lurgi–Ruhrgas представляет собой технологию горячей переработки твердых веществ, которая обрабатывает мелкие частицы угля или сланца размером от 0,25 до 0,5 дюйма (от 6,4 до 12,7 мм). В качестве теплоносителя используется отработанный уголь или отработанный горючий сланец (сланцевая зола), смешанные с песком или другими более прочными материалами. [3] [7] В этом процессе измельченный уголь или горючий сланец подается в верхнюю часть реторты. [8] В реторте уголь или горючий сланец смешивается с нагретым до 550 °C (1020 °F) углем или отработанными частицами сланца в механическом смесителе ( шнековом конвейере ). [7] [9] Тепло передается от нагретого угля или отработанного сланца к углю или сырому сланцу, вызывая пиролиз. В результате сланец разлагается на пары сланцевого масла, сланцевый газ и отработанный сланец. [2] Пары нефти и газообразные продукты проходят через горячий циклон для очистки перед отправкой в конденсатор . В конденсаторе сланцевое масло отделяется от газообразных продуктов. [3] [7]
Отработанный сланец, все еще содержащий остаточный углерод ( уголь ), сжигается в камере сгорания подъемной трубы для нагрева процесса. [5] [7] При необходимости для сжигания используется дополнительное топливо. [7] В процессе сжигания нагретые твердые частицы в трубе перемещаются в уравнительный бункер предварительно нагретым воздухом, который вводится снизу трубы. В уравнительном бункере твердые частицы и газы разделяются, и твердые частицы переносятся в смесительный блок для проведения пиролиза сырого сланца. [10]
Одним из недостатков этой технологии является тот факт, что пары добываемого сланцевого масла смешиваются с сланцевой золой, что приводит к появлению примесей в сланцевом масле. Обеспечение качества добываемого сланцевого масла затруднено, так как по сравнению с другими минеральными пылью сланцевую золу сложнее собирать. [2]