Группа TAKRAF («TAKRAF») — глобальная немецкая промышленная компания. Под своими брендами TAKRAF и DELKOR Группа поставляет оборудование, системы и услуги для горнодобывающей и смежных отраслей. [1]
Портфолио TAKRAF охватывает высокопроизводительную обработку горных и сыпучих материалов от удаления вскрышных пород до извлечения сырья, измельчения, транспортировки, загрузки/выгрузки, обработки, гомогенизации, смешивания и хранения до окончательной загрузки для дальнейшей отправки. TAKRAF поставил самую мощную конвейерную систему в мире. [2]
Хотя официальной датой основания TAKRAF Group считается 1948 год, ее истоки восходят к 1725 году, когда в Пруссии были основаны заводы Лауххаммера по производству строительного оборудования, а также первая доменная печь для производства железа. [3]
В 19 веке в 1809 году началось производство машиностроительной компании, а также были внесены важные вехи в историю промышленности Германии. К ним относятся, в частности, работы Лауххаммера в 1874 году, начавшие строительство высотных и железных мостов в Оберхаммере, а также начало производства оборудования для добычи вскрышных пород и лигнита. [4]
Заводы Лауххаммера продолжали вносить важный вклад в 20-й век. Первый мостовой конвейер для вскрышных пород был поставлен в 1924 году, а затем, два года спустя, в 1926 году, последовало изготовление первых трех роторных экскаваторов. [5]
В последующие годы после основания компании TAKRAF, тогда известной как ABUS, в 1948 году была поставлена первая 60-метровая передвижная вскрышная конвейерная эстакада для бурого рудника Welzon Sued в 1973 году. За этим последовало строительство четырех других подобных конвейерных эстакад до 1991 года, когда был введен в эксплуатацию крупнейший в мире мостовой комплекс — 60-метровая вскрышная конвейерная эстакада на карьере Klettwitz-Nord. [6] Мост (шахта для посетителей «F 60 Lichterfeld») открыт для посетителей на Международной выставке горного дела Fürst-Pückler-Land.
В 1990 году был поставлен 500-й роторный экскаватор. [7] Крупногабаритное оборудование, разработанное для технологии кучного выщелачивания медной руды в режиме on-off, в 1994 году. В 1998 году были разработаны большие, индивидуальные редукторы для редукторов привода роторного колеса, а в 2000 году был поставлен самый длинный конвейер для своего времени. В 2006 году были разработаны и поставлены первые мобильные конвейерные мосты TAKRAF для штабелирования и извлечения. [8]
В 2006 году компания была переименована в TAKRAF GmbH, а год спустя ее приобрела международная группа Techint Group [9] , работающая в составе Tenova SpA под торговой маркой Tenova TAKRAF. [10] TAKRAF — это сокращение от Ta gebergbau-Ausrüstungen, Kra ne und F örderanlagen (оборудование для открытых горных работ, краны и конвейерное оборудование).
В 2010 году и в последующие годы была разработана первая мобильная дробильная установка TAKRAF [11] , двухвалковая дробилка для нефтеносных песков [12] и технология дробления, включая серию дробилок класса X-TREME для переработки твердых пород. [13] Интеграция в 2014 году компании DELKOR, специализирующейся на переработке полезных ископаемых , добавила в линейку продукции возможности разделения жидкости и твердого вещества и мокрой обработки. [14]
В 2015 году был заключен контракт на самую мощную в мире конвейерную систему. Проект предусматривает применение технологии безредукторного привода конвейера (GDC), а также ряд других инноваций. [15] [16]
В 2017 году была разработана технология валкового измельчения под высоким давлением (HPGR) для особых требований к измельчению [17] , а в 2020 году механизм MAXGen был встроен в камеру флотации DELKOR BQR для оптимизации металлургических показателей.
После ребрендинга в 2020 году, просто назвав себя TAKRAF Group, [18] организация продолжила устанавливать важные вехи по всему миру, включая поставку первой системы Dry Stack Tailings (DST) для экологически чистой и безопасной утилизации хвостов в Бразилию. [19] В том же 2021 году TAKRAF поставила свою первую тележку для обслуживания на предприятие в США. Тележка для обслуживания была предоставлена в рамках проекта по перемещению дробилки на медном руднике для обеспечения безопасной и эффективной замены роликов на конвейере с крутым спуском 26 %. [20]
В 2022 году первые дробилки TAKRAF, которые будут поставлены на рынок Индии, были заказаны крупным мировым производителем стали, [21] а в 2023 году был получен один из крупнейших единичных заказов в истории Группы. Контракт охватывает проектирование, изготовление и поставку передовой и интегрированной системы IPCC (In-Pit Crushing & Conveying) и обработки материалов для комплекса железной руды Simandou в Гвинее. [22] [23]
Штаб-квартира компании находится в Лейпциге , Германия , а также она имеет несколько представительств по всему миру, включая глобальные центры компетенции, производства и исследований и разработок.
Группа компаний TAKRAF имеет центры продукции и обслуживания в Лауххаммере (Германия) и Бангалоре ( Индия) , оба из которых включают в себя собственные производственные мощности и расположены недалеко от основных международных транспортных маршрутов, что облегчает отправку готовых компонентов и оборудования по всему миру.
С крытой производственной площадью 4000 м2 и грузоподъемностью крана до 60 т, Центр Лауххаммера занимается проектированием, изготовлением и испытанием продуктов измельчения TAKRAF и дорогостоящих механических компонентов для горнодобывающего оборудования, включая запасные и изнашиваемые части. Внутренняя лаборатория минералов оборудована для проведения испытаний материалов для определения таких факторов, как дробимость и абразивность, в то время как технология для увеличения срока службы критических деталей постоянно совершенствуется. Объекты сертифицированы на соответствие соответствующим стандартам качества ISO (9001:2015; 14001:2015) и ISO 45001:2018 по охране труда, технике безопасности и охране окружающей среды. Центр в Бангалоре специализируется на проектировании и изготовлении продуктов разделения жидкости и твердого вещества DELKOR, а также разнообразного оборудования для обработки металлов и минералов. Объект занимает более 10 000 м2 крытой площади и полностью оснащен кранами грузоподъемностью от 2 до 25 т. Предприятие сертифицировано на соответствие стандарту ISO 9001:2015.
Контракт на приблизительно 19-километровую наземную конвейерную систему был заключен для нового проекта Utkal Alumina в Тикри, Райгада. Он включал самую длинную односкребковую конвейерную систему, установленную на сегодняшний день на территории Индии. Наземная конвейерная система транспортирует бокситы из шахт на глиноземный завод мощностью 4,5 млн тонн в год и пересекает сильно холмистый рельеф почти на всем своем протяжении.
В связи с топографией и длиной конвейера конвейеры были спроектированы с головным и хвостовым приводами и несколькими очень плотными составными горизонтальными и вертикальными кривыми. При установленной мощности 6 x 850 кВт и 2 x 850 кВт конвейерная система имеет 6 приводов в хвостовой части и 4 в головной части на более длинном конвейере, в то время как более короткий конвейер имеет 2 привода только в головной части. Каждый конвейер имеет отказоустойчивый гидравлический дисковый тормоз в хвостовой части. На головной части обоих конвейеров предусмотрена натяжная лебедка с кабестанным тормозным устройством.
Промежуточная точка передачи между двумя конвейерами расположена на холмистой местности, и поскольку 4 привода головной части более длинного конвейера также расположены здесь, привод конвейера и зона приема смонтированы на стальной портальной конструкции. Эти легкие, но высокопрочные конструкции обеспечивают гибкость конструкции для адаптации к рельефу местности.
Для облегчения технического обслуживания по всей длине конвейера были проложены подъездные пути и шахтная дорога, а на приподнятых конструкциях были предусмотрены клети-лестницы, что обеспечивало легкий доступ. [24]
Флотационная камера нового поколения DELKOR BQR, оснащенная запатентованным механизмом MAXGen, была разработана для повышения металлургических показателей с целью увеличения устойчивого извлечения минералов в сочетании с большей простотой обслуживания и более низкой стоимостью владения. [25]
Ячейки DELKOR BQR используются в черновой, продувочной, очистной и повторной очистке для обработки меди, цинка , металлов платиновой группы (МПГ), фосфатов , графита , шлака и сточных вод . [26]
В своем первом коммерческом применении ячейка была применена для максимального извлечения известняка для одного из ведущих производителей и поставщиков цемента в Индии, что позволило извлечь около 50% известняка из хвостов. После успеха этого первого коммерческого применения ячейка применяется в целом ряде товаров. Примеры применения включают переработку плавикового шпата на испанском предприятии и извлечение железной руды на заводах в Гондурасе и Южной Африке, а также установки на двух золотых рудниках и проект по перезапуску никеля в Австралии.
Как отрасль с высоким уровнем риска, горнодобывающая промышленность уделяет большое внимание обслуживанию оборудования, чтобы помочь снизить количество инцидентов и смертельных случаев, а также повысить эффективность, производительность и производительность. Однако само обслуживание подвержено риску, требуя от рабочих особой осторожности, в результате чего на предприятиях считают, что внимание к безопасности снижает эффективность обслуживания — на самом деле, безопасность и эффективность по своей сути конфликтуют друг с другом. Но, как показывает целостная и интеллектуальная философия обслуживания TAKRAF Group, это не обязательно так, и разумный подход к обслуживанию не только будет соответствовать обеим целям, но и фактически позволит им дополнять и улучшать друг друга.
Система IPCC компании TAKRAF включает в себя внутрикарьерные дробильные станции, включающие дробильно-сортировочное оборудование TAKRAF и валковое дробильное оборудование, подключенное к сети конвейеров и распределителей или штабелеров , причем каждый компонент спроектирован для удобства обслуживания. [27]
Проведение технического обслуживания ленточных конвейеров подразумевает замену изношенных или поврежденных роликоопор, что особенно сложно на крутых склонах, в туннелях или на возвышенных конструкциях, типичных для горнодобывающих предприятий.
Поэтому тележка для обслуживания TAKRAF была разработана для защиты безопасности персонала и эффективной замены роликов, обеспечивая доступ к любому месту вдоль конвейерной ленты. Замена роликов как в верхней, так и в обратной ветвях ленточного конвейера возможна менее чем за 15 минут, поскольку тележка оснащена подъемным устройством для ремня, которое поднимает ленту от ролика, подлежащего замене.
Тележка для технического обслуживания на крупном медном проекте в Северной Америке обслуживает наземный конвейер длиной 4350 м с более чем 13 000 роликами, из которых на крутом участке с уклоном 26 % и длиной 1250 м установлено более 3700 роликов.
Трубчатые конвейеры (их также называют трубчатыми) склонны к перекручиванию ленты, что в худшем случае приводит к ее разрушению. Кроме того, перекрытие ленты, где трубчатая лента открывается для выгрузки материала, необходимо точно контролировать и, при необходимости, регулировать для точной и эффективной работы.
В результате компания TAKRAF разработала ABTS — запатентованное измерительное, контрольное и обучающее устройство для обеспечения правильного положения перекрытия в зоне разгрузки трубчатого конвейера. Система была установлена на различных установках трубчатых конвейеров TAKRAF по всему миру. ABTS автоматически определяет положение перекрытия ленты с помощью ультразвуковых датчиков. Если перекрытие превышает допустимый предел, активируются серводвигатели, которые поворачивают профиль трубы через отдельные ролики в желаемое положение с помощью целенаправленных регулировок наклона.
