stringtranslate.com

Муда (японский термин)

Муда (無駄, онъёми , атэдзи ) японское слово, означающее «бесполезность», «бесполезность» или «расточительность» [1] , и является ключевым понятием в бережливом мышлении , таком как в производственной системе Toyota (TPS), обозначая один из трех типов отклонения от оптимального распределения ресурсов. Другие типы известны под японскими терминами мура («неровность») и мури («перегрузка»). [2] В этом контексте отходы относятся к пустой трате времени или ресурсов, а не к бесполезным побочным продуктам, и их не следует путать с сокращением отходов .

С точки зрения конечного потребителя , работа с добавленной стоимостью — это любая деятельность, которая производит товары или предоставляет услуги, за которые клиент готов платить; муда — это любое ограничение или препятствие, которое приводит к возникновению отходов. [3]

Существует два типа муда: [4]

Семь форм отходов Тойоты (Оно)

Одним из ключевых шагов в бережливом процессе и TPS является определение того, какие виды деятельности добавляют ценность, а какие нет, а затем последовательная работа по их улучшению или устранению.

Тайити Оно , «отец» производственной системы Toyota, изначально выделил семь форм муда или потерь: [6]

Семь видов потерь, выявленных в бережливом производстве

Мнемоника может быть полезна для запоминания категорий отходов, например, ТИМ ВУД или ТИМ ВУДС (где буква S относится к навыкам). [7]

Транспортировка

Каждый раз, когда продукт трогают или перемещают без необходимости, существует риск, что он может быть поврежден, утерян, задержан и т. д., а также это будет издержками без добавленной стоимости. Транспортировка не добавляет стоимости продукту, т. е. это не трансформация, за которую потребитель готов платить.

Инвентарь

Будь то в виде сырья, незавершенного производства (НЗП) или готовой продукции, представляет собой капитальные затраты, которые пока не могут принести доход. Чем дольше продукт находится в одном из этих состояний, тем больше он способствует отходам. Плавный, непрерывный поток работы через каждый процесс обеспечивает минимизацию избыточных объемов запасов.

Движение

В отличие от транспортировки, которая относится к ущербу и транзакционным издержкам, связанным с перемещением продукта, движение относится к ущербу и издержкам, нанесенным тому, что создает продукт. Это может включать износ оборудования, травмы от повторяющихся напряжений у рабочих или ненужные простои.

Ожидающий

Всякий раз, когда продукт не находится в процессе транспортировки или обработки, он ждет (обычно в очереди). В традиционных процессах большая часть жизни отдельного продукта проходит в ожидании обработки.

Перепроизводство

Производство большего количества продукта, чем требуется, приводит к нескольким видам отходов, обычно вызванным производством большими партиями. Потребности клиента часто меняются с течением времени, которое требуется для производства большей партии. Перепроизводство было описано как худший вид отходов. [8]

Избыточная обработка

Если делать с продуктом больше, чем требуется конечному потребителю, то это приводит к увеличению времени и стоимости его производства. Это также включает использование компонентов, которые являются более точными, сложными, дорогими или более высокого качества, чем это абсолютно необходимо. [ необходима цитата ]

Дефекты

Необходимость отбраковки или переделки продукта из-за ранее выявленных дефектов или дефектов компонентов приводит к дополнительным расходам и задержкам.

Неиспользованные навыки

Организации часто недоиспользуют навыки своих работников или позволяют работникам работать изолированно, чтобы знания не передавались. Другими словами, работники имеют избыточную квалификацию. Это было добавлено к первоначальным семи формам потерь, поскольку устранение этих потерь является ключевым фактором для устранения других. [9]

Альтернативные формы отходов

Восемь форм отходов были разработаны для конкретных процессов Toyota.

Другие компании и частные лица выявили или идентифицировали другие формы отходов. Вот несколько примеров:

Девять отходов Canon

Путаница

Общая неуверенность в том, что нужно делать, или отсутствие документированных процедур и рабочих инструкций.

Неуверенность в себе

Писатель Джим Вомак назвал «думать, что ты не можешь» худшей формой расточительства, процитировав афоризм Генри Форда :

Генри Форд, вероятно, лучше всего выразился, когда заметил: «Вы можете думать, что можете чего-то достичь, или можете думать, что не можете, и вы будете правы». [12]

Выполнение

Сигео Синго делит деятельность, связанную с процессом, на Процесс и Операцию. [13] Он различает «Процесс», ход материала, который преобразуется в продукт, от «Операции», которая представляет собой действия, выполняемые с материалом рабочими и машинами. [14] Это различие не является общепринятым, поскольку большинство людей рассматривают «Операции», выполняемые с сырьем продукта рабочими и машинами, как «Процесс», посредством которого это сырье преобразуется в конечный продукт. Синго разбивает процесс на четыре явления: Транспортировка, Инспекция, Обработка и Задержка. [15] Он проводит это различие, поскольку ценность добавляется только во время этапов обработки в процессе, а не этапами транспортировки, проверки и задержки. Он утверждает, что в то время как многие видят Процесс и Операции параллельно, он видит их под прямым углом (ортогонально) (см. Картирование потока создания ценности ). Это резко отбрасывает большинство операций в категорию отходов.

Многие из методов TPS/Lean работают схожим образом. Планируя сокращение рабочей силы, или сокращение времени переналадки, или сокращение продолжительности кампаний, или сокращение размеров партий, вопрос отходов немедленно оказывается в центре внимания на тех элементах, которые мешают реализации плана. Часто именно в области операций, а не в области процесса можно устранить muda и устранить блокировку плана. Затем можно использовать инструменты многих типов и методологий для сокращения или устранения этих отходов.

Поэтому план состоит в том, чтобы построить быстрый, гибкий процесс, где немедленный эффект заключается в сокращении отходов и, следовательно, затрат. При ускорении процесса в направлении этой цели с фокусированным сокращением muda для достижения каждого шага улучшения «запираются» и становятся необходимыми для функционирования процесса. Без этого намерения построить быстрый, гибкий процесс существует значительная опасность того, что любые достигнутые улучшения не будут поддерживаться, потому что они просто желательны и могут скатиться к старому поведению без остановки процесса.

Смотрите также

Ссылки

  1. ^ Новый японско-английский словарь Кенкюши , 5-е издание, 2003 г., Токио: Кенкюша, стр. 2530.
  2. ^ Эмилиани, Боб; Стек, Дэвид; Грассо, Лоуренс; Стоддер, Джеймс (2007). Лучшее мышление, лучшие результаты: исследование и анализ бережливого преобразования на уровне предприятия (2-е изд.). Кенсингтон, Коннектикут: Центр бережливого управления бизнесом. стр. № 11. ISBN 978-0-9722591-2-5. Получено 4 марта 2023 г. .
  3. ^ Като, Исао; Смолли, Арт (2011). Методы Toyota Kaizen: шесть шагов к улучшению .
  4. ^ Институт бережливого предпринимательства, Отходы, дата обращения 3 февраля 2018 г.
  5. ^ Сэйер, Натали; Уильямс, Брюс (2012). Lean для чайников, 2-е издание .
  6. ^ Оно, Т. (1988), Производственная система Toyota: за пределами крупномасштабного производства , Productivity Press, Портленд, Орегон
  7. ^ Подразделение ультразвуковой диагностики компании Phillips Healthcare. «Тур по Гембе: приезжайте и убедитесь сами», 2016 г. Брошюра, распространяемая заводом ультразвуковой диагностики Philips в Ботхелле, штат Вашингтон.
  8. ^ "Почему перепроизводство — худшая муда?". Le BLOG . XP Consulting. 4 января 2015 г. Получено 29.03.2016 .
  9. ^ Лайкер (2004), Путь Toyota (стр. 28)
  10. ^ Качество — это личное: основа для всеобщего управления качеством. Free Press, 1993. Гарри В. Робертс, Бернард Ф. Сергескеттер
  11. ^ «CANON PRODUCTION SYSTEM (CPS): 9 отходов, которые необходимо устранить, и 6 рекомендаций производственной системы Canon». www.1000advices.com . Получено 29 февраля 2020 г.
  12. ^ Womack, J., The Worst Form of Muda, опубликовано 14 августа 2008 г., доступ получен 3 февраля 2018 г.
  13. ^ Исследование производственной системы Toyota, Сигео Синго, Productivity Press, 1989, стр. xxxi
  14. ^ Шигео, Синго (1988). Незапасное производство. Система Синго для непрерывного совершенствования . Productivity Press. стр. 78. ISBN 0-915299-30-5.
  15. ^ Шигео, Синго (1988). Незапасное производство. Система Синго для непрерывного совершенствования . Productivity Press. стр. 79. ISBN 0-915299-30-5.

Внешние ссылки