stringtranslate.com

Селективное лазерное плавление

Схема селективной лазерной плавки и теплопередачи в ванне расплава

Селективное лазерное плавление ( SLM ) — одно из многих запатентованных названий [1] технологии аддитивного производства металлов (AM), в которой для создания металлических деталей используется слой порошка с источником тепла. Также известное как прямое лазерное спекание металлов ( DMLS ), стандартный термин ASTM — сплавление в порошковом слое ( PBF ). PBF — это технология быстрого прототипирования, 3D-печати или аддитивного производства , разработанная с использованием лазера с высокой плотностью мощности для плавления и сплавления металлических порошков. [2] [3]

История

Селективное лазерное плавление — одна из многих запатентованных технологий плавления в порошковом слое, реализация которых началась в 1995 году в Институте Фраунгофера ILT в Аахене , Германия, с немецкого исследовательского проекта, в результате которого был получен так называемый базовый патент ILT SLM. [4] Уже на новаторском этапе доктор Дитер Шварце и доктор Матиас Фокеле из F&S Stereolithographietechnik GmbH, расположенного в Падерборне, сотрудничали с исследователями ILT доктором Вильгельмом Майнерсом и доктором Конрадом Виссенбахом. В начале 2000-х годов F&S вступила в коммерческое партнерство с MCP HEK GmbH (позже названной MTT Technology GmbH, а затем SLM Solutions GmbH), расположенной в Любеке на севере Германии. Сегодня [ когда? ] Д-р Дитер Шварце работает в SLM Solutions GmbH, а д-р Маттиас Фокеле основал Realizer GmbH. [ нужна цитата ]

Комитет по стандартам ASTM International F42 отнес селективное лазерное спекание к категории «лазерное спекание», хотя это признанное неправильное название, поскольку этот процесс полностью плавит металл в твердую однородную полностью плотную массу, в отличие от селективного лазерного спекания (SLS), которое настоящий процесс спекания . Другое название селективного лазерного плавления — прямое лазерное спекание металла (DMLS), название, предложенное брендом EOS, однако оно вводит в заблуждение относительно реального процесса, поскольку во время производства деталь плавится, а не спекается, что означает, что деталь полностью плотная. [5] Этот процесс во всех отношениях очень похож на другие процессы УУЗР и часто рассматривается как процесс УУЗР. Среди компаний, производящих станки с технологией SLM, мы находим SLM Solutions, владельца бренда SLM, EOS, Renishaw, DMG Mori, Concept laser, TRUMPF, Sisma, 3D Systems, 3D4MEC.

Аналогичным процессом является электронно-лучевая плавка (EBM), в которой в качестве источника энергии используется электронный луч. [6]

Процесс

Селективное лазерное плавление позволяет обрабатывать различные сплавы, позволяя прототипам представлять собой функциональное оборудование, изготовленное из того же материала, что и производственные компоненты. Поскольку компоненты создаются слой за слоем, можно проектировать сложную произвольную геометрию, внутренние элементы и сложные внутренние проходы, которые невозможно изготовить с использованием традиционных производственных технологий, таких как литье или другая обработка. SLM производит полностью плотные и долговечные металлические детали, которые хорошо работают как в качестве функциональных прототипов, так и в качестве деталей для конечного использования. [7]

Процесс начинается с разделения данных файла 3D CAD на слои, обычно толщиной от 20 до 100 микрометров, с созданием двухмерного поперечного сечения каждого слоя; Этот формат файла является стандартным файлом .stl, используемым в большинстве технологий многослойной 3D-печати или стереолитографии . Затем этот файл загружается в пакет программного обеспечения для подготовки файлов, который назначает параметры, значения и физические опоры, которые позволяют интерпретировать и создавать файл с помощью различных типов машин для аддитивного производства. [ нужна цитата ]

При селективном лазерном плавлении тонкие слои распыленного металлического порошка равномерно распределяются с помощью механизма повторного покрытия на пластину-подложку, обычно металлическую, которая крепится к индексирующей платформе, которая перемещается по вертикальной оси (Z). Это происходит внутри камеры, содержащей строго контролируемую атмосферу инертного газа , аргона или азота, при уровне кислорода ниже 1000 частей на миллион. После распределения каждого слоя каждый двумерный срез геометрии детали сплавляется путем выборочного плавления порошка. Это достигается с помощью мощного лазерного луча, обычно иттербиевого волоконного лазера мощностью в сотни ватт. Лазерный луч направляется в направлениях X и Y с помощью двух высокочастотных сканирующих зеркал и остается в фокусе вдоль слоя с помощью линз F-Theta. Энергия лазера достаточно интенсивна и сфокусирована, чтобы обеспечить полное плавление (сплавление) частиц с образованием твердой структуры. Процесс повторяется слой за слоем, пока деталь не будет завершена. [8]

В машинах SLM преимущественно используется мощный Yb-волоконный лазер со стандартной мощностью лазера в диапазоне 100–1000 Вт. Внутри камеры сборки находится платформа для дозирования материала и платформа сборки, а также система нанесения повторного покрытия (лезвие или валик). используется для равномерного распределения нового порошка по рабочей платформе. Детали наращиваются аддитивно, слой за слоем, обычно с использованием слоев толщиной 30–60 микрометров. [9]

Материалы

Машины селективной лазерной плавки (SLM) могут работать с рабочим пространством до 1 м (39,37 дюйма) по X, Y и Z. [10] [11] Некоторые из материалов, используемых в этом процессе, могут включать суперсплавы на основе Ni, медь, алюминий, нержавеющая сталь, инструментальная сталь, кобальт-хром, титан и вольфрам. SLM особенно полезен для производства вольфрамовых деталей из-за высокой температуры плавления и высокой температуры пластично-хрупкого перехода этого металла. [12] Для того чтобы материал можно было использовать в процессе, он должен существовать в распыленной форме (в форме порошка). Эти порошки обычно представляют собой предварительно распыленные газом предсплавы, что является наиболее экономичным процессом получения сферических порошков в промышленном масштабе. Сферичность желательна, поскольку она гарантирует высокую текучесть и плотность упаковки, что приводит к быстрому и воспроизводимому распределению слоев порошка. Методом плазменного распыления и сфероидизации порошков получают высокосферические порошки с низким уровнем внутренней пористости . [13] Для дальнейшей оптимизации сыпучести обычно используются узкие гранулометрические составы с низким процентом мелких частиц, например 15–45 мкм или 20–63 мкм. В настоящее время в этом процессе используются такие сплавы, как AISI 316L, AISI 304, C67, F53, H13, нержавеющая сталь 17-4 PH и 15-5 , мартенситностареющая сталь , кобальт -хром , инконель 625 и 718, сплавы на основе меди (латунь CW510, Эколатунь, бронза), [14] алюминий [15] AlSi10Mg и титан Ti6Al4V. [16] Механические свойства образцов, полученных методом селективного лазерного плавления, отличаются от образцов, изготовленных методом литья. [17] Образцы AlSiMg, полученные с помощью прямого лазерного спекания металла, демонстрируют более высокий предел текучести , чем образцы, изготовленные из коммерческого литого сплава А360.0, на 43% при построении вдоль плоскости xy и на 36% вдоль плоскости z. [17] Хотя было показано, что предел текучести AlSiMg увеличивается как в плоскости xy, так и в плоскости z, удлинение при разрыве уменьшается в направлении наращивания. [17] Такое улучшение механических свойств образцов, полученных методом прямого лазерного спекания, объясняется очень тонкой микроструктурой. [17]

Кроме того, давление промышленности привело к добавлению большего количества порошков суперсплавов к доступным процессам обработки, включая AM108. Не только операция печати и ориентация обеспечивают изменение свойств материала, но и необходимая постобработка с помощью термообработки горячим изостатическим давлением (HIP) и дробеструйной обработки, которые изменяют механические свойства до уровня заметной разницы по сравнению с равноосными. литые или кованые материалы. На основании исследований, проведенных в Токийском столичном университете, показано, что предел ползучести и пластичность обычно ниже для суперсплавов на основе никеля, напечатанных с помощью аддитивной печати, по сравнению с деформируемым или литым материалом. [18] Направленность печати является основным влияющим фактором наряду с размером зерна. Кроме того, как показывают исследования, проведенные с добавкой Inconel 718, износостойкость обычно лучше из-за состояния поверхности; исследование также продемонстрировало влияние мощности лазера на плотность и микроструктуру. [19] Плотность материала, возникающая во время параметров лазерной обработки, может дополнительно влиять на поведение трещин, так что повторное раскрытие трещин после процесса HIP уменьшается при увеличении плотности. [ нужна цитация ] Крайне важно иметь полный обзор материала, а также его обработку от печати до необходимой постпечатной обработки, чтобы иметь возможность окончательно определить механические свойства для использования в конструкции.

Обзор и преимущества

УУЗР – это быстро развивающийся процесс, который реализуется как в исследованиях, так и в промышленности. Это достижение очень важно как для материаловедения, так и для промышленности, поскольку оно позволяет не только создавать индивидуальные свойства, но и сократить использование материалов и предоставить больше степеней свободы при проектировании, чего не могут достичь производственные технологии. Селективное лазерное плавление очень полезно штатному инженеру по материалам и технологу. Такие запросы, как необходимость быстрого выполнения производственного материала или наличие конкретных приложений, требующих сложной геометрии, являются распространенными проблемами, возникающими в промышленности. Наличие SLM действительно улучшит процесс не только создания и продажи деталей, но и обеспечения соответствия свойств всем, что необходимо в полевых условиях. Текущие проблемы, возникающие при использовании SLM, заключаются в ограничении обрабатываемых материалов, неразработанных технологических параметрах и металлургических дефектах, таких как растрескивание и пористость. [20] Будущие задачи заключаются в невозможности создания полностью плотных деталей из-за обработки алюминиевых сплавов. [20] Алюминиевые порошки легкие, обладают высокой отражательной способностью, высокой теплопроводностью и низкой поглощающей способностью лазерного излучения в диапазоне длин волн волоконных лазеров, используемых в СЛМ. [20]

Эти проблемы можно решить, проведя дополнительные исследования того, как материалы взаимодействуют при соединении друг с другом.

Образование дефектов

Схема основных дефектов и микроструктурных явлений, полученных с помощью 3D-печати применительно к SLM, особенно в отношении преобразований твердого тела, термогидродинамики и динамики частиц. [21]

Несмотря на большие успехи, которые SLM обеспечил аддитивному производству , процесс плавления порошкообразной среды концентрированным лазером приводит к возникновению различных микроструктурных дефектов за счет многочисленных механизмов, которые могут отрицательно повлиять на общую функциональность и прочность изготавливаемой детали. Несмотря на то, что было исследовано множество дефектов, в этом разделе мы рассмотрим некоторые из основных дефектов, которые могут возникнуть в результате УУЗР.

Два наиболее распространенных механических дефекта включают непровар (LOF) или растрескивание в затвердевших областях. LOF предполагает захват газа внутри структуры, а не связного твердого тела. Эти дефекты могут возникнуть из-за неиспользования лазерного источника достаточной мощности или слишком быстрого сканирования порошковой поверхности, что приводит к недостаточному плавлению металла и предотвращению создания прочной связующей среды для затвердевания. Растрескивание — это еще один механический дефект, при котором низкая теплопроводность и высокие коэффициенты теплового расширения создают достаточно большие внутренние напряжения, чтобы разорвать связи внутри материала, особенно вдоль границ зерен , где присутствуют дислокации. [22]

Кроме того, хотя SLM затвердевает структуру из расплавленного металла , гидродинамика системы часто приводит к неоднородному составу или непреднамеренной пористости , что может кумулятивно влиять на общую прочность и усталостную долговечность печатной конструкции. Например, направленный лазерный луч может индуцировать конвекционные токи при прямом ударе в узкой зоне «замочной скважины» или по всему полурасплавленному металлу, что может повлиять на общий состав материала. [23] Аналогичным образом обнаружено, что во время затвердевания дендритные микроструктуры продвигаются по температурным градиентам с разной скоростью, создавая, таким образом, разные профили сегрегации внутри материала. [24] В конечном счете, эти динамические явления тепловой жидкости приводят к нежелательным несоответствиям в печатном материале, и дальнейшие исследования по смягчению этих эффектов будут по-прежнему необходимы.

Образование пор является очень важным дефектом при печати образцов с использованием SLM. Обнаружено, что поры образуются при изменении скорости лазерного сканирования из-за быстрого образования и последующего разрушения глубоких углублений на поверхности, которые удерживают инертный защитный газ в затвердевающем металле. [25] Другой возможной причиной образования пор является так называемый эффект слипания, который часто наблюдается в случае аустенитных нержавеющих сталей. [26] Плохая смачиваемость поверхности и низкие энергозатраты могут привести к разрушению трека расплава для минимизации энергии. В результате образуется несколько сферических пятен плавления, оставляющих после затвердевания поры. [27] [28]

Наконец, вторичные эффекты, возникающие от лазерного луча, могут непреднамеренно повлиять на свойства конструкции. Одним из таких примеров является образование выделений вторичной фазы внутри объемной структуры из-за повторяющегося нагрева в затвердевших нижних слоях при сканировании лазерным лучом слоя порошка. В зависимости от состава выделений этот эффект может привести к удалению важных элементов из объемного материала или даже к хрупкости печатной структуры. [29] Мало того, что в порошковых слоях, содержащих оксиды, мощность лазера и создаваемые конвекционные потоки могут испарять и «разбрызгивать» оксиды в других местах. Эти оксиды накапливаются и обладают несмачивающим действием, в результате чего образуется шлак, который не только удаляет полезные свойства оксидов из композиции, но также обеспечивает механически благоприятную микросреду для растрескивания материала.

Механические свойства

Высокие температурные градиенты возникают во время процессов селективного лазерного плавления (SLM), что вызывает неравновесные условия на границе раздела твердое тело/жидкость, тем самым приводя к быстрому затвердеванию, поскольку в ванне расплава происходит фазовое превращение из жидкости в твердое вещество. Как следствие, может иметь место широкий спектр эффектов, таких как образование неравновесных фаз и изменения микроструктуры.

По вышеуказанным причинам механические свойства сплавов, произведенных методом SLM, могут существенно отличаться от свойств сплавов, изготовленных традиционным способом, в заводском состоянии. Центральной характеристикой сплавов, производимых SLM, является большая анизотропия механических свойств. В то время как зерновая структура литых металлов обычно характеризуется примерно однородными изотропными зернами, сплавы, изготовленные с использованием SLM, демонстрируют значительное удлинение зерен в направлении построения. [30] Анизотропия зеренной структуры связана с анизотропией распределения дефектов, направления распространения трещин и, в конечном итоге, механических свойств.

С другой стороны, из-за особых термокинетических особенностей, связанных с SLM, существует множество новых микроструктурных архитектур, уникальных для этого процесса. Будучи новой технологией обработки, SLM может создавать уникальную микроструктуру, которую трудно достичь с помощью традиционных методов.

Суперсплавы на основе никеля

Микроструктуры Ti6-Al-4V; деформированный (а), SLM горизонтальный (б), SLM вертикальный (в) и SLM горизонтальный после термообработки при 900 °С и 102 МПа (г)

Сообщалось об улучшении сопротивления ползучести , предельной прочности на разрыв и ударной вязкости в никелевых сплавах. [30] [31] Инконель IN625, дисперсионно-твердеющий никель-хромовый сплав, показал равную или даже более высокую прочность ползучести при повышенных температурах 650 ̊C и 800 ̊C, чем деформируемый IN625. Однако IN625, изготовленный SLM, продемонстрировал меньшую пластичность в условиях испытаний на ползучесть. Благодаря циклической термообработке как SLM, так и деформируемый IN625 получили дополнительную прочность. Величина дополнительной прочности в сплавах, как правило, была пропорциональна объемной доле матрицы γ''-фазы (при 650 ̊C) и δ-фазы (при 800 ̊C). [31]

Однако усталостная прочность и твердость сплавов, изготовленных SLM, при работе с циклическими нагрузками при высоких температурах, как правило, значительно уступают таковым у литых или деформируемых сплавов. Что касается другого суперсплава Inconel IN718, исследователи обнаружили, что аддитивно изготовленный материал имеет крупные столбчатые зерна с ориентацией, параллельной направлению сборки, тогда как деформируемый материал имеет мелкозернистую структуру без значительной текстуры. [32]

Аддитивное производство никелевых суперсплавов на основе SLM по-прежнему представляет собой серьезную проблему из-за сложного состава этих сплавов. Благодаря множеству легирующих элементов и высокому содержанию алюминия и титана эти материалы при объединении посредством SLM образуют различные вторичные фазы, что влияет на технологичность и приводит к слабости структуры.

Сплавы на основе железа (нержавеющие стали)

СЭМ-изображение области вблизи микротрещины в материале SLM 316L. Видны частично растрескавшиеся границы зерен (GB) и границы ванны расплава (MPB).

Нержавеющая сталь марки 316L представляет собой аустенитный сплав на основе железа с низким содержанием углерода (< 0,03%). Испытания на растяжение и ползучесть стали 316L, проведенные при 600 °C и 650 °C, показали, что сталь SLM достигла минимальной скорости ползучести при значительно более низких деформациях ползучести, примерно на одно десятилетие ниже, по сравнению с деформируемым аналогом. [33] Ячеистая структура считается основной причиной различий в поведении деформации, особенно на первой стадии ползучести, прежде всего потому, что она ограничивает способность материала к упрочнению. Предел прочности при растяжении (UTS) также ниже у образцов АМ, поскольку деформационное упрочнение незначительно. [34]

Разлом в материале, изготовленном методом SLM, происходит преимущественно между зернами. Повреждение границ зерен приводит к растрескиванию и, как следствие, к разрушению материала. Деформация вызывается и ускоряется появлением выделений на границах зерен. Более высокая энергия дефекта упаковки (SFE) стали SLM 316L, по-видимому, также способствовала ее ползучести. [33]

Приложения

Типы применений, наиболее подходящие для процесса селективного лазерного плавления, — это изделия сложной геометрии и конструкции с тонкими стенками и скрытыми пустотами или каналами, с одной стороны, или небольшие размеры партий, с другой стороны. Преимущество может быть получено при производстве гибридных форм, в которых твердые и частично сформированные или решетчатые геометрии могут быть изготовлены вместе для создания единого объекта, такого как ножка тазобедренного сустава или вертлужная чашка или другой ортопедический имплантат, остеоинтеграция которого усиливается за счет геометрии поверхности. Большая часть новаторских работ по технологиям селективного лазерного плавления приходится на легкие детали для аэрокосмической отрасли [35], где традиционные производственные ограничения, такие как инструменты и физический доступ к поверхностям для механической обработки, ограничивают конструкцию компонентов. SLM позволяет создавать детали аддитивно, чтобы сформировать компоненты почти чистой формы , а не путем удаления отходов. [36]

Традиционные методы крупносерийного производства имеют относительно высокую стоимость установки (например, литье под давлением , ковка , литье по выплавляемым моделям ). В то время как SLM в настоящее время имеет высокую стоимость одной детали из-за его чувствительности ко времени и общих капитальных затрат на оборудование. Однако для ограниченного количества изготавливаемых на заказ деталей этот процесс остается привлекательным для ряда применений. Это касается, например, запасных частей/запасных частей для устаревшего оборудования и машин (например, старинных автомобилей) или продуктов, изготавливаемых по индивидуальному заказу, таких как имплантаты, предназначенные для отдельных пациентов.

Испытания Центра космических полетов имени Маршалла НАСА , который экспериментирует с технологией изготовления некоторых трудноизготовляемых деталей из никелевых сплавов для ракетных двигателей J-2X и RS-25 , показывают, что трудные для изготовления детали, изготовленные с помощью этой технологии, несколько слабее, чем кованые и фрезерованные детали, но часто не требуется сварных швов, которые являются слабыми местами. [35]

Эта технология используется для производства прямых деталей для различных отраслей промышленности, включая аэрокосмическую, стоматологическую, медицинскую и другие отрасли, в которых используются детали малого и среднего размера, очень сложные детали, а также в инструментальной промышленности для изготовления вставок для прямых оснасток или тех, которые требуют короткого времени выполнения заказа. Технология используется как для быстрого прототипирования, поскольку сокращает время разработки новых продуктов, так и для серийного производства как метод экономии затрат для упрощения сборок и сложных геометрических форм. [37]

Северо-Западный политехнический университет Китая использует аналогичную систему для изготовления конструкционных титановых деталей для самолетов. [38] Исследование EADS показывает, что использование этого процесса позволит сократить количество материалов и отходов в аэрокосмической отрасли. [39]

5 сентября 2013 года Илон Маск опубликовал в Твиттере изображение камеры ракетного двигателя SuperDraco с регенеративным охлаждением SpaceX , полученное с помощью металлического 3D-принтера EOS, отметив, что она состоит из суперсплава Inconel . [40] В мае 2014 года компания SpaceX неожиданно объявила, что летная версия двигателя SuperDraco полностью напечатана и является первым полностью напечатанным ракетным двигателем . Используя инконель, сплав никеля и железа, полученный аддитивно путем прямого лазерного спекания металлов, двигатель работает при давлении в камере 6900 килопаскалей (1000 фунтов на квадратный дюйм) при очень высокой температуре. Двигатели заключены в печатную защитную гондолу, также напечатанную с помощью DMLS, чтобы предотвратить распространение неисправностей в случае отказа двигателя. [41] [42] [43] Двигатель завершил полные квалификационные испытания в мае 2014 года, а свой первый орбитальный космический полет планируется совершить в апреле 2018 года. [44]

Возможность 3D-печати сложных деталей была ключом к достижению цели снижения массы двигателя. По словам Илона Маска , «это очень сложный двигатель, и было очень сложно сформировать все каналы охлаждения, головку форсунки и механизм дросселирования. Возможность печатать очень высокопрочные современные сплавы… имела решающее значение для возможности создать движок SuperDraco таким, какой он есть». [45] Процесс 3D-печати двигателя SuperDraco значительно сокращает время выполнения заказа по сравнению с традиционными литыми деталями и «обладает превосходной прочностью , пластичностью и сопротивлением разрушению , с меньшей изменчивостью свойств материалов ». [46]

Также в 2018 году FDA одобрило первый в мире имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, изготовленный из титана с использованием SLM. [47]

Промышленные приложения

Другие приложения

Лазерной плавкой можно получать как химические структуры (чистые металлы, их оксиды и карбиды ), так и физические структуры (гомогенные, сплавы , композиты , золото-железные, золото-кобальтовые, золото-никелевые сплавы ). [52]

Потенциал

Селективное лазерное плавление или аддитивное производство, иногда называемое быстрым производством или быстрым прототипированием , находится в зачаточном состоянии и имеет относительно небольшое количество пользователей по сравнению с традиционными методами, такими как механическая обработка, литье или ковка металлов, хотя те, кто использует эту технологию, стали высококвалифицированными специалистами. [ ласковые слова ] . Как и любой процесс или метод, селективное лазерное плавление должно соответствовать поставленной задаче. Такие рынки, как аэрокосмическая отрасль или медицинская ортопедия, оценивают эту технологию как производственный процесс. Барьеры для принятия высоки, а проблемы с соблюдением требований приводят к длительным периодам сертификации и квалификации. Это продемонстрировано [ когда? ] из-за отсутствия полностью сформированных международных стандартов для измерения производительности конкурирующих систем. Речь идет о стандарте ASTM F2792-10 «Стандартная терминология для технологий аддитивного производства». [ нужна цитата ]

Отличие от селективного лазерного спекания (SLS)

Использование SLS относится к процессу, применяемому к различным материалам, таким как пластик, стекло и керамика, а также металлы. [53] Что отличает SLM от других процессов 3D-печати , так это способность полностью плавить порошок, а не нагревать его до определенной точки, когда зерна порошка могут сливаться вместе, что позволяет контролировать пористость материала . ] . С другой стороны, SLM может пойти на шаг дальше, чем SLS, используя лазер для полного расплавления металла. Это означает, что порошок не сплавляется вместе, а фактически разжижается достаточно долго, чтобы расплавить зерна порошка в однородную деталь. Таким образом , SLM может производить более прочные детали из-за уменьшенной пористости и большего контроля над кристаллической структурой, что помогает предотвратить выход детали из строя . Кроме того, в металлический порошок могут быть введены определенные типы наночастиц с минимизированным несоответствием решетки, аналогичной упаковкой атомов вдоль совпадающих кристаллографических плоскостей и термодинамической стабильностью, которые будут служить в качестве зародышей измельчения зерна для достижения равноосных мелкозернистых микроструктур без трещин. [54] Однако SLM возможен только при использовании одного металлического порошка. [ нужна цитата ]

Преимущества

SLM имеет много преимуществ по сравнению с традиционными технологиями производства. Возможность быстро изготовить уникальную деталь наиболее очевидна, поскольку не требуется никакого специального инструмента, а детали можно изготовить за считанные часы.

SLM также является одной из немногих технологий аддитивного производства, используемых в производстве. Поскольку компоненты создаются слой за слоем, можно проектировать внутренние элементы и проходы, которые невозможно отлить или обработать другим способом. Сложную геометрию и сборки с несколькими компонентами можно упростить до более легких и меньшего количества деталей за счет более экономичной сборки. DMLS не требует специальной оснастки, такой как отливки , поэтому удобен для производства небольшими партиями.

Воздействие на окружающую среду

Существуют различные компоненты, окружающая среда и материальные соображения, которые могут повлиять на воздействие процесса УУЗР на окружающую среду. Во-первых, энергия, затраченная на изготовление принтера, состоящего из более чем 500 деталей, составляет около 124 000 МДж для стандартного принтера Renishaw AM250. [55] Важно отметить, что наиболее известным материалом является сталь, которая на 100% пригодна для вторичной переработки. [56] Чтобы по-настоящему воспользоваться преимуществами возможности вторичной переработки, можно реализовать подход «от колыбели к колыбели», чтобы гарантировать, что все стальные детали должным образом выбрасываются по окончании срока службы путем разборки. Использование электроэнергии часто является наиболее энергоемкой частью принтера, поскольку этому способствуют мощные лазеры, охладители, конфигурации и разделение деталей. Меньший объем деталей, более активное время, более активное время простоя (работающие охладители) и электроэрозионная обработка (EDM) — все это увеличивает потребление энергии. Максимальный уровень энергии на месте во время использования может составлять около 640 МДж на деталь, тогда как более эффективное использование составляет около 40 МДж на деталь. При этом основным фактором, который можно оптимизировать с точки зрения экологичности, является использование полностью возобновляемой энергии, а не электроэнергии, получаемой из газа или угля. Учитывая нынешнюю энергию всего жизненного цикла, в энергоемкой части находятся менее эффективные процессы печати, составляющие более 2400 МДж на деталь, в то время как более эффективные процессы могут составлять всего 140 МДж на деталь. В конечном счете, общая воплощенная энергия, учитывающая все изготовленные детали, зависит от многих факторов, но почти всегда доминирует на этапе печати, а точнее, во время длительных простоев и удаления деталей после постобработки посредством электроэрозионной обработки. Исключением являются исследовательские среды, где машина не используется постоянно и используется реже, в этом случае доминирует воплощенная энергия первичной обработки и производства.

Транспортные расходы будут различаться в зависимости от завода-производителя и потребителей, но эти значения часто незначительны (<1%) по сравнению с другими наиболее важными частями жизненного цикла УУЗР. Другими факторами, которые незначительны, но иногда различаются, являются: использование инертного газа, отходы материала (порошка), используемые материалы, распыление и утилизация компонентов машины.

В зависимости от изготовленной детали и ее предполагаемого использования, SLM может помочь изготовить более легкие детали сложных размеров, что снижает как энергоемкую постобработку, такую ​​​​как электроэрозионная обработка или обработка с числовым программным управлением (ЧПУ), так и уменьшает вес детали. [57] [58] Часто прямое сравнение можно провести, только взглянув на детали, изготовленные с помощью двух разных процессов. Примером может служить лопатка турбины , изготовленная методом литья по выплавляемым моделям и SLM, где на изготовление одной и той же детали ушло 10853,34 кВтч и 10181,57кВтч соответственно. [59] Кроме того, выбросы традиционного производства составили 7 325 кг CO 2 , а выбросы AM составили 7 027 кг CO 2 . Это означает, что в этом конкретном сценарии выгода AM составляет 4%, что может быть значительным по сравнению с 25 578 самолетами по всему миру. [60] Другим примером является снижение веса на 1 кг за счет корпуса гидравлического клапана, что позволяет сэкономить 24 500 л реактивного топлива и 63 тонны выбросов CO 2 за счет облегченной конструкции и меньшего количества используемых материалов по сравнению с традиционными методами производства. [58] SLM часто является более устойчивым вариантом из-за меньшего использования сырья, менее сложного использования инструментов, возможности легкого веса деталей, почти идеальной конечной геометрии и производства по требованию. [61]

Ограничения

Аспекты размера, деталей деталей и качества поверхности, а также погрешность печати [ необходимы разъяснения ] по оси Z могут быть факторами, которые следует учитывать перед использованием этой технологии. [ по мнению кого? ] Однако, планируя сборку станка, где большинство элементов встроены в оси X и Y по мере укладки материала, можно хорошо управлять допусками элементов. Поверхности обычно необходимо полировать, чтобы добиться зеркальной или чрезвычайно гладкой поверхности.

Для производственных инструментов перед использованием следует учитывать плотность материала готовой детали или вставки. [ по мнению кого? ] Например, во вставках для литья под давлением любые дефекты поверхности приведут к дефектам пластиковой детали, и вставки должны будут сопрягаться с основанием формы по температуре и поверхностям, чтобы предотвратить проблемы. [ нужна цитата ]

Независимо от используемой системы материалов, процесс SLM оставляет зернистую поверхность из- за «размера частиц порошка, послойной последовательности наложения и [распространения металлического порошка перед спеканием с помощью механизма распределения порошка]». [62]

Удаление металлической опорной конструкции и последующая обработка изготовленной детали может оказаться трудоемким процессом и потребовать использования обрабатывающих , электроэрозионных и/или шлифовальных станков, имеющих тот же уровень точности, что и станок RP. [ нужна цитата ]

Лазерная полировка посредством неглубокого плавления поверхности деталей, изготовленных SLM, способна уменьшить шероховатость поверхности за счет использования быстродвижущегося лазерного луча, обеспечивающего «достаточную тепловую энергию, чтобы вызвать плавление выступов поверхности. Затем расплавленная масса течет в впадины на поверхности». за счет поверхностного натяжения , силы тяжести и давления лазера , тем самым уменьшая шероховатость». [62]

При использовании машин быстрого прототипирования файлы .stl, которые не содержат ничего, кроме необработанных данных сетки в двоичном виде (сгенерированных из Solid Works , CATIA или других основных программ САПР), требуют дальнейшего преобразования в файлы .cli и .sli (формат, необходимый для нестереолитографические машины). [63] Программное обеспечение преобразует файл .stl в файлы .sli. Как и в случае с остальной частью процесса, этот этап может потребовать затрат. [ нужна цитата ]

Компоненты машины

Типичные компоненты машины SLM включают: источник лазера, ролик, поршень платформы, съемную рабочую пластину, подаваемый порошок, подаваемые дозы (например, поршень), а также оптику и зеркала. [64] Типичный размер сборки на большинстве платформ (например, для EOS M 290 [65] ) составляет 250 x 250 x 325 мм, а возможность «выращивать» несколько деталей одновременно [ необходимы разъяснения ]

Смотрите также

Рекомендации

  1. ^ «Пионер в области 3D-печати металлом». SLM Solutions Group AG.
  2. ^ «DMLS | Прямое лазерное спекание металла | Что такое DMLS?». Атлантическая точность. Архивировано из оригинала 12 августа 2018 года . Проверено 16 марта 2018 г.
  3. ^ «Прямое лазерное спекание металла». Ксометрия.
  4. ^ DE 19649865, Майнерс, Вильгельм; Виссенбах, Конрад и Гассер, Андрес, «Формованные кузова, особенно производство прототипов или запасных частей», опубликовано 12 февраля 1998 г., передано Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der Angewandten Forschung eV. 
  5. ^ «DMLS против 3D-печати SLM для производства металлов» . Проверено 15 ноября 2017 г.
  6. ^ «Электронно-лучевая плавка EBM® - в авангарде аддитивного производства» . Архивировано из оригинала 5 февраля 2020 года . Проверено 15 ноября 2017 г.
  7. ^ "DMLS для прямого лазерного спекания металла с ProtoLabs.com" . ПротоЛабс.
  8. ^ Нематоллахи, Мохаммадреза; Джахадакбар, Ахмадреза; Махтаби, Мохаммад Джавад; Элахиния, Мохаммед (2019). «Аддитивное производство (АП)». Металлы для биомедицинских устройств . стр. 331–353. дои : 10.1016/B978-0-08-102666-3.00012-2. ISBN 978-0-08-102666-3. S2CID  188930610.
  9. ^ «Как на самом деле работает прямое лазерное спекание металлов (DMLS)» . Блог о 3D-печати | я материализовать . 8 июля 2016 г.
  10. ^ «Мечта инженера: GE представляет огромный 3D-принтер для металлов | Новости GE» . www.ge.com . Проверено 18 июля 2020 г.
  11. ^ «VELO3D запускает крупноформатный промышленный 3D-принтер по металлу высотой 1 метр с Кнуст-Годвином в качестве первого клиента» . www.businesswire.com . 14 апреля 2020 г. Проверено 18 июля 2020 г.
  12. ^ Тан, К. (2018). «Селективное лазерное плавление высокоэффективного чистого вольфрама: расчет параметров, поведение при уплотнении и механические свойства». наук. Технол. Адв. Мэтр . 19 (1): 370–380. Бибкод : 2018STAdM..19..370T. дои : 10.1080/14686996.2018.1455154. ПМК 5917440 . ПМИД  29707073. 
  13. ^ Йолтон, CF; Фроес, Фрэнсис Х. (Сэм) (2015), «Обычное производство титанового порошка», Titanium Powder Metallurgy , Elsevier, стр. 21–32 , получено 12 марта 2024 г.
  14. ^ Файед, Эслам М.; Саадати, Мохаммед; Шахриари, Давуд; Браиловский, Владимир; Джахази, Мохаммед; Медрадж, Мамун (21 января 2021 г.). «Влияние времени гомогенизации и обработки раствора на механическое поведение при повышенных температурах Inconel 718, изготовленного методом лазерного плавления в порошковом слое». Научные отчеты . 11 (1): 2020. doi : 10.1038/s41598-021-81618-5. ПМЦ 7820609 . ПМИД  33479475. 
  15. ^ «Аддитивное производство». Кимера Интернэшнл . Архивировано из оригинала 18 января 2021 года . Проверено 29 октября 2019 г.
  16. ^ «Металлические материалы EOS для аддитивного производства» . www.eos.info .
  17. ^ abcd Манфреди, Диего; Калиньяно, Флавиана; Кришнан, Маникавасагам; Канали, Риккардо; Амбросио, Элиза Паола; Ацени, Элеонора (2013). «От порошков к плотным металлическим деталям: характеристика коммерческого сплава ALSiMg, обработанного методом прямого лазерного спекания металла». Материалы . 6 (3): 856–869. Бибкод : 2013Mate....6..856M. дои : 10.3390/ma6030856 . ПМК 5512803 . ПМИД  28809344. 
  18. ^ Куо, Йен-Линг; Хорикава, Шота; Какехи, Кодзи (март 2017 г.). «Влияние направления наращивания и термической обработки на свойства ползучести суперсплава на основе Ni, полученного методом аддитивного производства». Скрипта Материалия . 129 : 74–78. doi :10.1016/j.scriptamat.2016.10.035.
  19. ^ Цзя, Цинбо; Гу, Дундун (февраль 2014 г.). «Аддитивное производство с помощью лазерного плавления деталей из суперсплава Inconel 718: уплотнение, микроструктура и свойства». Журнал сплавов и соединений . 585 : 713–721. дои : 10.1016/j.jallcom.2013.09.171.
  20. ^ abc Абулхаир, Несма Т.; Симонелли, Марко; Парри, Люк; Эшкрофт, Ян; Так, Кристофер; Гаага, Ричард (декабрь 2019 г.). «3D-печать алюминиевых сплавов: аддитивное производство алюминиевых сплавов с использованием селективного лазерного плавления». Прогресс в материаловедении . 106 : 100578. doi : 10.1016/j.pmatsci.2019.100578 .
  21. ^ Панвисавас, Чиннапат; Тан, Юаньбо Т.; Рид, Роджер К. (11 мая 2020 г.). «3D-печать металлом как революционная технология для суперсплавов». Природные коммуникации . 11 (1): 2327. Бибкод : 2020NatCo..11.2327P. дои : 10.1038/s41467-020-16188-7. ПМК 7214413 . ПМИД  32393778. 
  22. ^ Чжан, Би; Ли, Юнтао; Бай, Цянь (2017). «Механизмы дефектообразования при селективной лазерной плавке: обзор». Китайский журнал машиностроения . 30 (3): 515–527. Бибкод : 2017ChJME..30..515Z. дои : 10.1007/s10033-017-0121-5 . S2CID  34224509.
  23. ^ Панвисавас, Чиннапат; Перумал, Бама; Уорд, Р. Марк; Тернер, Натаниэль; Тернер, Ричард П.; Брукс, Джеффри В.; Басоальто, Гектор К. (1 марта 2017 г.). «Формирование замочной скважины и пористость, вызванная потоком терможидкости при лазерной сварке плавлением титановых сплавов: эксперименты и моделирование». Акта Материалия . 126 : 251–263. Бибкод : 2017AcMat.126..251P. doi :10.1016/j.actamat.2016.12.062. S2CID  55440833.
  24. ^ Дубров, А.В.; Мирзаде Ф.Х.; Дубров В.Д. (декабрь 2019). «О моделировании роста дендритов в процессе многодорожечного селективного лазерного плавления». Физический журнал: серия конференций . 1410 (1): 012026. Бибкод : 2019JPhCS1410a2026D. дои : 10.1088/1742-6596/1410/1/012026 .
  25. ^ Мартин, Эйден А.; Кальта, Николас П. (30 апреля 2019 г.). «Динамика порообразования при аддитивном производстве лазерным порошковым сплавом». Природные коммуникации . 10 (1): 1987. Бибкод : 2019NatCo..10.1987M. дои : 10.1038/s41467-019-10009-2. ПМК 6491446 . ПМИД  31040270. 
  26. ^ Баджадж, П.; Харихаран, А.; Кини, А.; Курнштайнер, П.; Раабе, Д.; Ягле, EA (20 января 2020 г.). «Стали в аддитивном производстве: обзор их микроструктуры и свойств». Материаловедение и инженерия: А. 772 : 138633. doi : 10.1016/j.msea.2019.138633. hdl : 21.11116/0000-0005-9538-4 .
  27. ^ Ню, HJ; Чанг, ITH (ноябрь 1999 г.). «Нестабильность дорожек развертки при селективном лазерном спекании порошка быстрорежущей стали». Скрипта Материалия . 41 (11): 1229–1234. дои : 10.1016/S1359-6462(99)00276-6.
  28. ^ Гу, Дундун (2015). Лазерное аддитивное производство высокопроизводительных материалов . Берлин, Гейдельберг: Springer. ISBN 9783662460894.
  29. ^ Попкова, Д.С.; Русланов, И.М.; Жиляков А.Ю.; Беликов, С.В. (19 января 2021 г.). «Влияние режима селективной лазерной плавки на выделение вторых фаз в стали 316L при последующей термообработке». Серия конференций IOP: Материаловедение и инженерия . 1029 (1): 012053. Бибкод : 2021MS&E.1029a2053P. дои : 10.1088/1757-899x/1029/1/012053 .
  30. ^ Аб Левандовски, Джон Дж.; Сейфи, Мохсен (1 июля 2016 г.). «Аддитивное производство металлов: обзор механических свойств». Ежегодный обзор исследований материалов . 46 (1): 151–186. Бибкод : 2016AnRMS..46..151L. doi : 10.1146/annurev-matsci-070115-032024. ISSN  1531-7331.
  31. ^ аб Сон, Кван-Тэ; Фан, штат Техас; Левин, Левин; Ким, Кю-Сик; Ли, Ки-Ан; Альфорс, Магнус; Касснер, Мэн (март 2021 г.). «Свойства ползучести и разрушения инконеля 625, изготовленного аддитивным способом». Материалия . 15 : 101021. doi : 10.1016/j.mtla.2021.101021. S2CID  233859977.
  32. ^ Шмидель, Александр; Буркхардт, Кристина; Хенкель, Себастьян; Вайднер, Аня; Бирманн, Хорст (ноябрь 2021 г.). «Исследования усталостной усталости сверхвысокоциклового материала Inconel 718, изготовленного с добавками и подвергнутого традиционной обработке, при температуре 873 К». Металлы . 11 (11): 1682. doi : 10.3390/met11111682 . ISSN  2075-4701.
  33. ^ аб Авила Кальдерон, Луизиана; Ремер, Б.; Шривер, С.; Ульбрихт, А.; Агудо Хакоме, Л.; Соммер, К.; Мор, Г.; Скроцкий, Б.; Эванс, А. (январь 2022 г.). «Ползучесть и повреждение при ползучести нержавеющей стали 316L, изготовленной методом лазерной сварки в порошковом слое». Материаловедение и инженерия: А. 830 : 142223. doi : 10.1016/j.msea.2021.142223. S2CID  240096090.
  34. ^ Мауэр, Тодд М.; Лонг, Майкл Дж. (январь 2016 г.). «Механическое поведение порошковых материалов, изготовленных аддитивным способом и наплавленных лазером». Материаловедение и инженерия: А. 651 : 198–213. дои : 10.1016/j.msea.2015.10.068 .
  35. ↑ ab Ларри Гринмайер (9 ноября 2012 г.). «Планы НАСА по 3D-печати деталей ракетных двигателей могут стимулировать рост производства». Научный американец . Проверено 13 ноября 2012 г.
  36. ^ Абулхаир, Несма Т.; Эверитт, Никола М.; Эшкрофт, Ян; Так, Крис (октябрь 2014 г.). «Уменьшение пористости деталей AlSi10Mg, обработанных методом селективной лазерной плавки». Производство добавок . 1–4 : 77–86. дои : 10.1016/j.addma.2014.08.001 .
  37. ^ «Компании по производству добавок производят детали» . РапидСегодня . Проверено 12 августа 2016 г.
  38. ↑ Цзяи, Лю (18 февраля 2013 г.). «Китай коммерциализирует 3D-печать в авиации». ЗДНет . Проверено 12 августа 2016 г.
  39. ^ «EADS Innovation Works обнаружила, что 3D-печать снижает выбросы CO2 на 40%» (PDF) . eos.info . Проверено 14 октября 2020 г. .
  40. ^ @elonmusk (5 сентября 2013 г.). «Ракетная камера SpaceX SuperDraco из инконеля с рубашкой регенерационного охлаждения выходит из металлического 3D-принтера EOS» ( твит ) . Проверено 12 августа 2016 г. - через Twitter .
  41. ↑ Норрис, Гай (30 мая 2014 г.). «SpaceX представляет дракона «Step Change» V2» . Авиационная неделя . Архивировано из оригинала 31 мая 2014 года . Проверено 30 мая 2014 г.
  42. ↑ Крамер, Мириам (30 мая 2014 г.). «SpaceX представляет космический корабль Dragon V2, пилотируемое космическое такси для астронавтов — встречайте Dragon V2: пилотируемое космическое такси SpaceX для путешествий астронавтов». space.com . Проверено 30 мая 2014 г.
  43. ↑ Бергин, Крис (30 мая 2014 г.). «SpaceX открывает крышку космического корабля с экипажем Dragon V2» . NASAspaceflight.com . Проверено 6 марта 2015 г.
  44. ↑ Хейни, Анна (5 октября 2017 г.). «Целевые даты испытательных полетов программы коммерческих экипажей НАСА» . НАСА . Проверено 8 октября 2017 г.
  45. ↑ Фауст, Джефф (30 мая 2014 г.). «SpaceX представляет свой «космический корабль XXI века»». Журнал НьюКосмос . Проверено 6 марта 2015 г.
  46. ^ «SpaceX запускает в космос 3D-печатную деталь и создает печатную камеру двигателя для пилотируемого космического полета» . SpaceX. 31 июля 2014 года . Проверено 6 марта 2015 г. По сравнению с традиционным литьем, напечатанная деталь имеет более высокую прочность, пластичность и устойчивость к разрушению, а также меньшую изменчивость свойств материалов. ... Камера имеет регенеративное охлаждение и напечатана из инконеля, высокоэффективного суперсплава. Печать камеры привела к сокращению времени выполнения заказа на порядок по сравнению с традиционной механической обработкой: путь от первоначальной концепции до первого горячего огня составил чуть более трех месяцев. Во время испытания горячим огнем... двигатель SuperDraco был запущен как в профиле эвакуации, так и в режиме горения при посадке, успешно дросселируя уровни тяги между 20% и 100%. На сегодняшний день из камеры было произведено более 80 выстрелов, при этом горячее пламя длилось более 300 секунд.
  47. ^ «FDA одобрило «первый в мире» имплантат позвоночника, напечатанный на 3D-принтере, для лечения множественных травм» . Индустрия 3D-печати . 16 января 2018 года . Проверено 6 мая 2020 г.
  48. ^ Цинь, Ю; Вэнь, Пэн; Го, Хуэй; Ся, Дандан; Чжэн, Юфэн; Хауэр, Лукас; Поправе, Рейнхарт; Вошаге, Максимилиан; Шляйфенбаум, Йоханнес Генрих (15 октября 2019 г.). «Аддитивное производство биоразлагаемых металлов: текущее состояние исследований и перспективы на будущее». Акта Биоматериалы . 10-й БИОМЕТАЛ2018 - Международный симпозиум по биоразлагаемым металлам. 98 : 3–22. doi :10.1016/j.actbio.2019.04.046. ISSN  1742-7061. PMID  31029830. S2CID  139100473.
  49. ^ Видманн, Тобиас; Кройцер, Лукас П.; Кюнхаммер, Матиас; Шмид, Андреас Дж.; Вихемайер, Ларс; Якш, Себастьян; Фрилингхаус, Генрих; Леманн, Оливер; Шнайдер, Харальд; Хисс, Арно; Клитцинг, Регина фон (29 апреля 2021 г.). «Гибкая выборочная среда для исследования мягкой материи в европейском источнике расщепления: Часть II - Установка GISANS». Прикладные науки . 11 (9): 4036. дои : 10.3390/app11094036 . ISSN  2076-3417.
  50. ^ «Приложения DMLS». Технология ДМЛС. Архивировано из оригинала 1 апреля 2017 года . Проверено 16 марта 2018 г.
  51. ^ «Прямое лазерное спекание металла». Прямое производство Stratasys . Проверено 10 апреля 2017 г. .
  52. ↑ Польская академия наук (1 сентября 2022 г.). «Лазерное плавление: меньше неизвестных в лазерном наносинтезе композитов». Физика.орг .
  53. ^ «Введение в 3D-печать – аддитивные процессы». 3dexperience.3ds.com .
  54. ^ Мартин, Джон Х.; Яхата, Бреннан Д.; Хандли, Джейкоб М.; Майер, Джастин А.; Шедлер, Тобиас А.; Поллок, Треса М. (21 сентября 2017 г.). «3D-печать высокопрочных алюминиевых сплавов». Природа . 549 (7672): 365–369. Бибкод : 2017Natur.549..365M. дои : 10.1038/nature23894 . PMID  28933439. S2CID  4460206.
  55. ^ Фалуди, Джереми; Баумерс, Мартин; Маскери, Ян; Гаага, Ричард (2017). «Воздействие селективного лазерного плавления на окружающую среду: доминируют ли принтер, порошок или мощность?». Журнал промышленной экологии . 21 (С1). дои : 10.1111/jiec.12528 . ISSN  1088-1980.
  56. ↑ Бродбент, Клэр (1 ноября 2016 г.). «Пригодность стали к вторичной переработке: демонстрация преимуществ переработки стали для достижения экономики замкнутого цикла». Международный журнал оценки жизненного цикла . 21 (11): 1658–1665. Бибкод : 2016IJLCA..21.1658B. дои : 10.1007/s11367-016-1081-1 . ISSN  1614-7502.
  57. ^ Азим, Шакир; Нур, Сахар; Халид, Кази Салман; Хан, Акиб Масхуд; Пименов Данил Юрьевич; Ахмад, Имран; Бабар, Абдур Рехман; Прунку, Каталин И. (2020). «Устойчивое производство и параметрический анализ мягкой стали марки 60 с использованием фрезерного станка с ЧПУ и метода Тагучи». Металлы . 10 (10): 1303. дои : 10.3390/met10101303 . hdl : 10044/1/83968 . ISSN  2075-4701.
  58. ^ Аб Пэн, Тао; Ван, Янан; Чжу, И; Ян, Ян; Ян, Иран; Тан, Жэньчжун (1 декабря 2020 г.). «Оценка жизненного цикла корпуса гидравлического клапана, изготовленного методом селективной лазерной плавки, с интегрированной конструкцией и оптимизацией производства: комплексное исследование». Производство добавок . 36 : 101530. doi : 10.1016/j.addma.2020.101530. ISSN  2214-8604. S2CID  224907075.
  59. ^ Торрес-Каррильо, Шарон; Силлер, Эктор Р.; Вила, Карлос; Лопес, Сесилио; Родригес, Сиро А. (10 февраля 2020 г.). «Экологический анализ селективного лазерного плавления при производстве лопаток авиационных турбин». Журнал чистого производства . 246 : 119068. doi : 10.1016/j.jclepro.2019.119068. hdl : 10251/161696 . ISSN  0959-6526. S2CID  211329046.
  60. ^ «Авиационный парк – количество самолетов в эксплуатации в 2021 году» . Статистика . Проверено 21 ноября 2022 г.
  61. ^ Салонитис, Константинос (2016), Мутху, Субраманиан Сентилканнан; Савалани, Моника Махеш (ред.), «Энергоэффективность процессов аддитивного производства с металлическим порошковым слоем», Справочник по устойчивому развитию в аддитивном производстве: Том 2 , Экологические последствия и экодизайн продуктов и процессов, Сингапур: Springer, стр. 1– 29, дои : 10.1007/978-981-10-0606-7_1, ISBN 978-981-10-0606-7, получено 21 ноября 2022 г.
  62. ^ ab «Повышение шероховатости поверхности металлических деталей с непрямой SLS с помощью лазерной полировки поверхности» (PDF) . Техасский университет в Остине. 2001. Архивировано из оригинала (PDF) 4 марта 2016 года . Проверено 12 октября 2015 г.
  63. ^ Преобразование файлов STL. стереолитография.com
  64. ^ «Руководство по проектированию: прямое лазерное спекание металла (DMLS)» (PDF) . Ксометрия.
  65. ^ ЭОС ГмбХ. «EOS M 290 — универсальный инструмент для 3D-печати металлических деталей» . Проверено 14 октября 2020 г. .

Внешние ссылки

Викискладе есть медиафайлы по теме селективного лазерного плавления .