Пресс -подборщик или пресс-подборщик для сена — это сельскохозяйственная техника , используемая для прессования срезанных и сгребенных культур (таких как сено , хлопок , льняная солома , солончаковое сено или силос ) в компактные тюки, с которыми легко обращаться, транспортировать и хранить. Часто тюки предназначены для сушки и сохранения некоторой внутренней (например, пищевой) ценности связанных растений. Обычно используются различные типы пресс-подборщиков, каждый из которых производит тюки разного типа — прямоугольные или цилиндрические, разных размеров, связанные шпагатом , лентой , сеткой или проволокой .
Промышленные пресс-подборщики также используются на предприятиях по переработке материалов , в основном для пакетирования металла, пластика или бумаги для транспортировки.
До 19-го века сено косили вручную и чаще всего хранили в стогах, используя вилы для сена, чтобы сгребать и собирать скошенную траву в кучи оптимального размера – не слишком большие, создающие условия, благоприятные для самовозгорания , и не слишком маленькие, что имело бы большое значение. свая подвержена гниению. Эти стога сена поднимали большую часть растительных волокон над землей, позволяя воздуху проникать внутрь, а воде вытекать, чтобы трава могла высохнуть и вылечиться, чтобы сохранить питательные вещества для корма скоту в более позднее время.
В 1860-х годах были разработаны механические режущие устройства; отсюда произошли современные устройства, в том числе механические косилки и пресс-подборщики. В 1872 году Чарльз Витингтон изобрел жатку, в которой использовалось узловязательное устройство для связывания и связывания сена; это было коммерциализировано в 1874 году Сайрусом Маккормиком . [1] В 1936 году Иннес изобрел автоматический пресс-подборщик, который связывал тюки шпагатом с помощью узловязателей типа Appleby из зерносвязующего устройства John Deere; в 1938 году Эдвин Нолт подал патент [2] на улучшенную версию, которая была более надежной. [1]
Первый рулонный пресс-подборщик, вероятно, был изобретен в конце 19 века, и один из них был показан в Париже Пилтером (как показано Майклом Уильямсом в книге «Паровая энергия в сельском хозяйстве: Блэндфорд», 1977). Это была портативная машина, предназначенная для использования с молотилками. [ нужна цитата ]
Наиболее распространенным типом пресс-подборщика в промышленно развитых странах сегодня является рулонный пресс-подборщик. Он производит «круглые» или «скрученные» тюки цилиндрической формы. Конструкция имеет эффект «соломенной крыши», устойчивой к непогоде. [3] Трава скатывается внутри пресс-подборщика с помощью прорезиненных лент, фиксированных роликов или их комбинации. Когда тюк достигает заданного размера, его обматывают сеткой или шпагатом , чтобы сохранить форму. Задняя часть пресс-подборщика открывается, и тюк выгружается. На этом этапе тюки готовы, но их также можно обернуть полиэтиленовой пленкой с помощью упаковочной пленки , чтобы сохранить сено сухим при хранении на открытом воздухе или превратить влажную траву в силос . Большие рулонные пресс-подборщики с регулируемой камерой обычно производят тюки диаметром от 48 до 72 дюймов (от 120 до 180 см) и шириной до 60 дюймов (150 см). Тюки могут весить от 1100 до 2200 фунтов (от 500 до 1000 кг), в зависимости от размера, материала и содержания влаги . Обычные современные небольшие рулонные пресс-подборщики (также называемые «мини-рулонные пресс-подборщики») производят тюки диаметром от 20 до 22 дюймов (от 51 до 56 см) и шириной от 20,5 до 28 дюймов (от 52 до 71 см), обычно весом от 40 до 55 фунтов ( от 18 до 25 кг). [4]
Первоначально задуманный Уммо Люббеном примерно в 1910 году, первый рулонный пресс-подборщик не был запущен в производство до 1947 года, когда компания Allis-Chalmers представила Roto-Baler. К концу производства в 1960 году компания AC продала почти 70 000 единиц сена, благодаря водоотталкивающим свойствам и легкому весу тюков сена. [5]
Следующее важное нововведение началось в 1965 году, когда аспирант Университета штата Айова Вирджил Хавердинк обратился к Уэсли Ф. Бучеле, профессору сельскохозяйственной инженерии, в поисках темы исследования для магистерской диссертации. [3] [6] В течение следующего года Бухеле и Хавердинк разработали новую конструкцию большого рулонного пресс-подборщика, завершенную и испытанную в 1966 году, и после этого назвали большой рулонный пресс-подборщик Бухеле-Хавердинка. [3] Большие круглые тюки имели диаметр около 1,5 метров (4,9 футов), длину 2 метра (6,6 футов) и после высыхания весили около 270 кг (600 фунтов) – около 80 кг/м 3 ( 5 фунтов/ футов 3) . [7] Этот дизайн рекламировался как «кит из тюка», и Университет штата Айова теперь объясняет инновационный дизайн следующим образом:
Фермеры были спасены от изнурительной работы по строповке тюков сена в 1960-х годах, когда профессор сельскохозяйственного машиностроения штата Айова Уэсли Бучеле и группа студентов-исследователей изобрели пресс-подборщик, который производил большие круглые тюки, которые можно было перемещать с помощью трактора. Пресс-подборщик стал основной машиной для обработки кормов в Соединенных Штатах. [8]
Летом 1969 года вышел австралийский пресс-подборщик Econ Fodder Roller, конструкция которого позволяла скатать рулон массой 135 кг (298 фунтов). В сентябре того же года компания Hawkbilt из Винтона, штат Айова, связалась с доктором Бучеле по поводу его конструкции, затем изготовила большой рулонный пресс-подборщик, который упаковывал сено, разложенное в валок, и начала производство больших рулонных пресс-подборщиков. в 1970 году. [7]
В 1972 году Гэри Вермеер из Пеллы, штат Айова, спроектировал и изготовил рулонный пресс-подборщик по образцу AC Roto-Baler, и компания Vermeer начала продавать свою модель 605 — первый современный рулонный пресс-подборщик. В конструкции Vermeer использовались ремни для уплотнения сена в цилиндрическую форму, как это видно сегодня. [9]
В начале 1980-х годов сотрудничество Вальтершайда и Вермеера привело к первому эффективному использованию ШРУС в пресс-подборщиках, а затем и в другой сельскохозяйственной технике. Из-за большого крутящего момента, необходимого для такого оборудования, в основном используются двойные карданы. Бывшему инженеру Walterscheid Мартину Брауну приписывают «изобретение» такого использования универсальных шарниров.
К 1975 году пятнадцать американских и канадских компаний производили большие рулонные пресс-подборщики. [7]
Из-за способности круглых тюков скатываться на склоне они требуют специального обращения для безопасной транспортировки и обращения с ними. Небольшие круглые тюки обычно можно перемещать вручную или с помощью маломощного оборудования. Из-за своего размера и веса, который может достигать тонны и более, большие круглые тюки требуют специального транспорта и оборудования для перемещения.
Самым важным инструментом для обработки больших круглых тюков является копье или шип для тюков, который обычно устанавливается на задней части трактора или передней части мини -погрузчика . Он вставляется примерно в центр круглого тюка, затем поднимается и тюк убирается. Достигнув места назначения, тюк ставят на землю и вытаскивают копье. Необходимо осторожно размещать копье в центре, иначе тюк может развернуться и коснуться земли во время транспортировки, что приведет к потере управления. При использовании для упакованных тюков, подлежащих дальнейшему хранению, копье проделывает отверстие в упаковке, которое необходимо заклеить пластиковой лентой для обеспечения герметичности.
В качестве альтернативы для подъема и транспортировки больших круглых тюков можно использовать грейферную вилку. Грейферная вилка представляет собой орудие с гидравлическим приводом, прикрепленное к концу ковшового погрузчика трактора. Когда гидравлический цилиндр выдвигается, вилка прижимается вниз к ковшу, подобно закрывающей руке. Чтобы переместить большой круглый тюк, трактор приближается к тюку сбоку и помещает ковш под тюк. Затем вилка зажимается сверху тюка, и ковш поднимается вместе с тюком на буксире. Грейферные крюки, установленные на ковше трактора, являются еще одним инструментом, используемым для обработки круглых тюков. Фермер, обладающий навыками сварки, может сделать их, приварив два крюка и тяжелую цепь к внешней верхней части ковша фронтального погрузчика трактора.
Закругленная поверхность круглых тюков представляет собой проблему для дальних перевозок на плоской платформе, поскольку они могут скатиться с плоской поверхности, если их не поддерживать должным образом. Особенно это касается больших круглых тюков; из-за размера их трудно переворачивать, поэтому многие из них может оказаться невозможным перевернуть на плоскую поверхность для транспортировки, а затем повторно разместить их на круглой поверхности в пункте назначения. Одним из вариантов, который подходит как для больших, так и для маленьких круглых тюков, является оснащение прицепа-платформы ограждениями на обоих концах, которые предотвращают скатывание тюков вперед или назад. Другим решением является седельный фургон с близко расположенными закругленными седлами или опорными стойками, на которых размещаются круглые тюки. Высокие стороны каждого седла предотвращают перекатывание тюков в прицепе, поскольку тюк располагается между стойками. 3 сентября 2010 года на трассе A381 в Холвелле недалеко от Тотнеса , Девон , Англия, один из первых участников британской рок-группы ELO Майк Эдвардс погиб, когда его фургон был раздавлен большим круглым тюком. 62-летний виолончелист скончался мгновенно, когда 600-килограммовый (1300 фунтов) тюк упал с трактора на близлежащие сельскохозяйственные угодья, а затем выкатился на дорогу и раздавил его фургон. [10]
Большой круглый тюк можно использовать непосредственно для кормления животных, поместив его в зону кормления, опрокинув, сняв обертку тюка и поместив защитное кольцо (кольцевую кормушку ) снаружи, чтобы животные не ходили по сену, которое может был отделен от внешнего периметра тюка. Процесс ротационного формирования и уплотнения рулонного пресс-подборщика также позволяет выгружать как большие, так и маленькие круглые тюки, разворачивая тюк, оставляя непрерывную плоскую полосу на поле или за подающим барьером.
Силос , ферментированный корм для животных, был представлен в конце 1800-х годов, и его также можно хранить в тюках силоса или сенажа, которые представляют собой тюки с высоким содержанием влаги, обернутые пластиковой пленкой. Они упаковываются намного влажнее, чем тюки сена, и обычно меньше тюков сена, потому что большее содержание влаги делает их тяжелее и с ними труднее обращаться. Эти тюки почти сразу начинают бродить, и металлическое копье тюка, воткнутое в сердцевину, становится очень теплым на ощупь в процессе ферментации.
Тюки силоса или сенажа можно упаковать, поместив их на вращающееся копье для тюков, установленное в задней части трактора. Во время вращения тюка на внешнюю поверхность тюка наносится слой полиэтиленовой пищевой пленки. Этот рулон пластика установлен в скользящем челноке на стальном рычаге и может перемещаться параллельно оси тюка, поэтому оператору не нужно удерживать тяжелый рулон пластика. Слой пластика заходит на концы тюка, образуя пластиковое кольцо шириной примерно 12 дюймов (30 см) на концах, с обнаженным сеном в центре.
Чтобы плотно натянуть пищевую пленку на тюк, натяжение активно регулируется с помощью ручки на конце рулона, которая сжимает концы рулона в челноке. В примере видео об упаковке оператор пытается использовать высокое натяжение, чтобы получить ровный и гладкий шов на правом конце. Однако напряжение увеличивается слишком сильно, и пластик отрывается. Оператор восстанавливается, быстро ослабляя натяжение и позволяя пластику выйти наружу до половины тюка, прежде чем снова натянуть защитное покрытие.
Эти тюки укладываются в длинный непрерывный ряд, при этом каждый обернутый тюк плотно прижимается ко всем остальным тюкам в ряду перед тем, как положить его на землю. Пластиковая пленка на концах каждого тюка склеивается, изолируя воздух и влагу, защищая силос от непогоды. Концы тюков запечатываются вручную полосками липкого пластика, закрывающими отверстие.
Герметичное уплотнение между каждым тюком позволяет ряду круглых тюков ферментироваться, как если бы они находились в силосном мешке , но с ними легче обращаться, чем с силосными мешками, поскольку они более прочные и компактные. Использование пластика относительно велико, и нет возможности повторно использовать пластиковую пленку, загрязненную силосом, хотя ее можно переработать или использовать в качестве источника топлива путем сжигания . Стоимость упаковки составляет примерно 5 долларов США за тюк. [ нужна цитата ]
В альтернативной форме обмотки используется тот же тип тюка, который помещается на обмотчик тюков , состоящий из пары роликов на поворотной платформе, установленной на трехточечной навеске трактора. Затем его вращают вокруг двух осей и оборачивают несколькими слоями пищевой пленки. Это покрывает концы и стороны тюка за одну операцию, запечатывая его отдельно от других тюков. Затем тюки перемещаются или штабелируются с помощью специального зажимного устройства на фронтальном погрузчике трактора, которое не повреждает пленочное уплотнение. Их также можно перемещать с помощью стандартного шипа для тюков, но при этом пробивается герметичное уплотнение, и дыру в пленке необходимо заделывать после каждого перемещения.
Тюки в пластиковой упаковке необходимо разворачивать перед скармливанием скоту, чтобы предотвратить случайное проглатывание пластика. Как и круглые тюки сена, тюки силоса обычно подаются с помощью кольцевой кормушки .
В 1978 году компания Hesston представила первый «большой квадратный пресс-подборщик», способный уплотнять сено в более удобные для транспортировки большие квадратные тюки, которые можно было штабелировать и накрывать брезентом в поле (чтобы защитить их от дождя) или загружать в грузовики или контейнеры для перевозки грузовиками или на экспорт. . В зависимости от пресс-подборщика эти тюки могут весить от 1000 до 2200 фунтов (от 450 до 1000 кг) размером 3 фута × 3 фута × 9 футов (0,91 м × 0,91 м × 2,74 м) или 3 фута × 4 фута × 9 футов ( Тюк размером 0,91 м × 1,22 м × 2,74 м (по сравнению с 900 фунтами [410 кг] для круглого тюка длиной 3 или 4 фута [0,91 или 1,22 м]). Поскольку подборщик вращается чуть выше поверхности земли, зубья захватывают и подают сено в камеру формирования хлопьев, где формируются «хлопья» сена, а затем выталкиваются на путь плунжера, который затем сильно сжимает его. сила (от 200 до 750 килоньютонов или от 45 000 до 169 000 фунтов-сил, в зависимости от модели) по отношению к существующему тюку в камере. Как только желаемая длина достигнута, рычаг узловязателя механически отключается, чтобы начать цикл завязывания узлов, в котором несколько узловязателей (обычно 4–6) связывают 4–6 нитей, которые поддерживают форму тюка.
В прериях Канады большие прямоугольные пресс-подборщики также называют «прерийными хищниками».
Квадратные тюки легче транспортировать, чем круглые, поскольку риск скатывания тюка с задней части бортового прицепа незначителен. Прямоугольная форма также экономит место и позволяет складывать целый кусок сена для транспортировки и хранения. Большинство пресс-подборщиков позволяют регулировать длину, и обычно производятся тюки вдвое большей ширины, что позволяет штабелям с чередующимися группами, напоминающими кирпичи, перекрывать нижний ряд под прямым углом, создавая прочную конструкцию.
Они хорошо подходят для крупных откормочных площадок для скота или молочных ферм, где каждый час нормируется много тонн корма. Чаще всего их упаковывают в тюки настолько маленького размера, что один человек может их перенести или бросить туда, где это необходимо.
Из-за огромной прямоугольной формы на тяжелые подъемные машины, такие как большие вилочные погрузчики, тракторы, оснащенные фронтальными погрузчиками , телескопические погрузчики , соковыжималки для сена или колесные погрузчики, устанавливаются большие копьеобразные вилы или захваты для подъема этих тюков.
Оригинальный тип пресс-подборщика производит небольшие квадратные тюки. Эти тюки представляют собой «квадратные» тюки прямоугольной формы. Когда-то это была самая распространенная форма пресс-подборщика, но сегодня она встречается реже. Он в основном используется на небольших площадях, где большое оборудование непрактично, а также для производства сена для небольших предприятий, особенно владельцев лошадей , у которых может не быть доступа к специализированному оборудованию для кормления, используемому для больших тюков. Размер каждого тюка составляет примерно 14 на 18 на 34–40 дюймов (36 см × 46 см × 86–102 см). Тюки обычно обматываются двумя, но иногда тремя и более нитями вязаного шпагата. Тюки достаточно легкие, чтобы с ними мог справиться один человек, от 45 до 60 фунтов (от 20 до 27 кг), в зависимости от культуры и приложенного давления (может составлять 100 фунтов для двухрядного тюка размером 16 x 18 дюймов и даже больше для тюка с двумя струнами). 3-струнный тюк). Многие пресс-подборщики имеют регулируемое давление в прессовальной камере и длину тюка, поэтому можно производить более короткие и менее плотные тюки для удобства работы.
Для формирования тюка прессуемый материал (часто это сено или солома) в валке поднимается зубьями барабана пресс- подборщика . Затем этот материал упаковывается в пресс-камеру, которая проходит по длине одной стороны пресс-подборщика (обычно левой стороны, если смотреть сзади) в пресс-подборщиках со смещением. В пресс-подборщиках, таких как модели Hesston, используется линейная система, в которой сено проходит прямо из подборщика в камеру для хлопьев, затем в плунжер и камеру формирования тюков. Комбинированный плунжер и нож перемещаются вперед и назад в передней части этой камеры, при этом нож закрывает дверь в пресс-камеру при движении назад. Поршень и нож прикреплены к тяжелому асимметричному маховику, что обеспечивает дополнительную силу при упаковке тюков. Измерительное устройство – обычно колесо с шипами, которое вращают выходящие тюки – измеряет количество сжимаемого материала и на соответствующей длине запускает узловязатели, которые обматывают тюк шпагатом и связывают его. По мере формирования следующего тюка связанный выводится из задней части прессовальной камеры, где он может либо упасть на землю, либо быть отправлен в вагон или аккумулятор, буксируемый за пресс-подборщиком.
При использовании тележки тюк может быть поднят вручную из камеры работником вагона, который укладывает тюки в вагон, или тюк может быть перемещен в вагон с помощью механизма на пресс-подборщике, обычно либо " метатель» (параллельные высокоскоростные приводные ремни, бросающие тюк в вагон) или «кикер» (механическая рука, бросающая тюк в вагон). В случае метателя или кикера вагон имеет высокие стенки с левой, правой и задней стороны, а также короткую стенку с передней стороны для удержания случайно сложенных тюков. Этот процесс продолжается до тех пор, пока есть материал, который нужно связать в тюки, и шпагат, чтобы связать его.
Эта форма тюков не часто используется в крупномасштабном коммерческом сельском хозяйстве, поскольку эффективность и скорость больших тюков намного выше. Однако он имеет некоторую популярность в мелкомасштабном, маломеханизированном сельском хозяйстве и коневодстве. Помимо использования более простого оборудования и простоты в обращении, эти небольшие тюки также можно использовать в качестве изоляционных и строительных материалов при строительстве из соломенных тюков . Удобство также является основным фактором, влияющим на решение фермеров продолжать укладывать квадратные тюки, поскольку они значительно упрощают кормление и подстилку в ограниченных помещениях (конюшни, сараи и т. д.) и, таким образом, обеспечивают более высокую рыночную стоимость за тонну.
Автоматический пресс-подборщик для небольших квадратных тюков приобрел большую часть своей нынешней формы в 1938 году, когда был продан первый такой пресс-подборщик под названием Automaton Baler Артура С. Янга. Он производился в небольших количествах, пока не был приобретен компанией New Holland Ag .
В Европе еще в 1939 году немецкая компания Claas и французская Rousseau SA имели автоматические подборщики-подборщики с обвязкой шпагатом. Однако большинство из них производили тюки низкой плотности. Первые успешные пресс-подборщики-подборщики были произведены компанией Ann Arbor в 1929 году. Ann Arbor была приобретена компанией Oliver Farm Equipment Company в 1943 году. Несмотря на свое преимущество в остальной части отрасли, ни один пресс-подборщик Ann Arbor не имел автоматических узловязателей или крутильщиков. и Oliver не производил свой собственный автоматический обвязочный пресс-подборщик до 1949 года.
В 1940-х годах большинство фермеров прессовали сено в поле с помощью небольшого трактора мощностью 20 или менее лошадиных сил, а связанные тюки сбрасывали на землю по мере движения пресс-подборщика по полю. Другая бригада рабочих с лошадьми и бортовой повозкой приходила и с помощью острого металлического крюка хватала тюк и бросала его в повозку, пока помощник складывал тюки для транспортировки в сарай.
Более позднее нововведение, позволяющее сэкономить время, заключалось в том, что бортовой фургон буксировали прямо за пресс-подборщиком, и тюк поднимался по пандусу к ожидающему в фургоне обслуживающему персоналу. Помощник снимает тюк с пандуса и складывает его на тележку, ожидая получения следующего тюка.
В конце концов, по мере развития пресс-подборщиков, был разработан метатель тюков, который устранил необходимость в том, чтобы кто-то стоял на тележке и подбирал готовые тюки. В первом метательном механизме использовались два быстродвижущихся фрикционных ремня, которые захватывали готовые тюки и бросали их под углом вверх в тележку для тюков. Вагон для тюков был преобразован из бортовой платформы в трехстороннюю каркасную раму, открытую спереди, которая служила сетью для улавливания брошенных тюков.
По мере дальнейшего увеличения мощности трактора следующей инновацией пресс-подборщика стал гидравлический пресс-подборщик. При этом используется плоский поддон позади узловязателя тюков. По мере того, как тюки выходят из задней части пресс-подборщика, они по одному выталкиваются на поддон. Когда тюк полностью переместился на поддон, поддон внезапно выдвигается под действием большого гидравлического цилиндра и подбрасывает тюк в тележку, как катапульта .
Метод панметания оказывает гораздо меньшую нагрузку на тюки по сравнению с методом ленточного метания. Фрикционные ремни устройства для метания ленты нагружают шпагат и узлы при захвате тюка и иногда приводят к разрыву тюков в метателе или при падении тюков в тележку.
Существует несколько способов автоматической обработки небольших тюков и практически полного устранения ручного труда. Штабелеры для тюков, упаковщики тюков, накопители тюков и салазки для тюков относятся к различным категориям этих машин.
Штабелеры для тюков: [11] Тюки можно забирать с поля и укладывать с помощью машины с автономным приводом, называемой штабелером для тюков , тележкой для тюков или фургоном . Компания New Holland предлагает несколько дизайнов и размеров. Один тип собирает квадратные тюки, которые сбрасываются пресс-подборщиком веревками вбок. Штабелер подъезжает к каждому тюку, поднимает его и кладет на стол шириной в три тюка (теперь веревки направлены вверх). Как только три тюка оказываются на столе, стол поднимается вверх и назад, в результате чего три тюка снова оказываются лицом к веревкам в сторону; это происходит еще три раза, пока на основном столе не останется 16 тюков. Этот стол будет подниматься так же, как и меньший, и тюки будут стоять на вертикальном столе. Машина вмещает 160 тюков (десять ярусов); обычно рядом с центром располагаются поперечные ярусы, чтобы стопка не раскачивалась и не рухнула, если к вершине стопки приложен какой-либо вес. Полная загрузка будет перевезена в сарай; вся задняя часть штабелеукладчика наклонится вверх до вертикального положения. Через машину будут проходить два толкателя, которые будут удерживать нижнюю часть штабеля от вытягивания из штабелеукладчика во время его вывоза из коровника.
Упаковщики тюков: [12] Тюки можно забирать с поля или собирать непосредственно из небольшого тюкового пресс-подборщика. Каждый тюк попадает в камеру сжатия и индексируется до тех пор, пока два или три не будут готовы к сжатию. После завершения 7 циклов сжатия, образуя куб из 14 или 21 тюков, их связывают шпагатом или связывают в связку и выбрасывают на землю. Затем эти пакеты обрабатываются копьями, грейферами или вилами для поддонов. Они имеют идеальные размеры для заполнения прицепов-фургонов.
Накопители тюков: [13] Обычно они прикрепляются непосредственно к пресс-подборщику и группируют небольшие квадратные тюки в группы для извлечения с помощью «захвата для тюков» или «захвата для тюков», установленного на погрузчике . Эти машины используют несколько различных методов для распределения тюков по группам. Один из методов заключается в том, чтобы затолкнуть до трех тюков в ряд на лоток, который затем опорожняется вбок с помощью толкателя с гидравлическим приводом на платформу. После четырех-пяти таких толчков формируется группа из 8, 10, 12 или 15 тюков и опорожняется платформа на землю.
Другой, более эффективный метод, не использующий гидравлику, заключается в использовании системы рычагов и ворот для направления тюков в каналы. Они могут иметь четыре, пять или шесть каналов и вмещать два или три тюка на каждый канал. Этим методом можно создавать группы из 4, 8, 10, 12, 15 или 18 тюков. При этом методе последний тюк в группе открывает заднюю дверь, и тюки опускаются на землю.
Эти группы могут быть связаны шпагатом для устойчивости штабеля [14] или нет и штабелироваться в вагонах или прицепах для транспортировки на хранение. Эти группы идеальны для хранения в зданиях, доступных для оборудования. Это также идеальный способ автоматизировать тюки, а также обеспечить их правильную обработку.
Сани для тюков: в Великобритании (если все еще используются небольшие квадратные тюки) их обычно собирают, когда они выпадают из пресс-подборщика, на салазках для тюков, которые тянут за пресс-подборщиком. Он имеет четыре канала, управляемых автоматическими механическими балансирами, защелками и пружинами, которые сортируют каждый тюк на свое место в квадратной восьмерке . Когда сани полны, защелка автоматически срабатывает, а задняя дверь открывается, и восьмерка аккуратно лежит на земле. Их можно собирать по отдельности и загружать вручную или все восемь вместе с помощью захвата для тюков на тракторе, специальном фронтальном погрузчике , состоящем из множества изогнутых шипов, направленных вниз, с гидравлическим приводом. Затем квадратную восьмерку укладывают либо на прицепе для транспортировки, либо в стопку примерно кубической формы высотой в восемь или десять слоев. Затем этот куб можно транспортировать с помощью большой машины, прикрепленной к трехточечной навеске позади трактора, которая зажимает боковые стороны куба и поднимает его.
До 1937 года пресс для сена был общим названием стационарного пресс-подборщика, приводившегося в движение трактором или стационарным двигателем с помощью ремня на ременном шкиве , при этом сено подавалось в пресс-подборщик и подавалось вручную. Позже пресс-подборщики стали мобильными, с «подборщиком», позволяющим собирать сено и подавать его в камеру. В них часто использовались бензиновые двигатели с воздушным охлаждением, установленные на пресс-подборщике. Самым большим изменением этого типа пресс-подборщика с 1940 года стало то, что он приводится в движение трактором через вал отбора мощности (ВОМ) вместо встроенного двигателя внутреннего сгорания.
В наши дни [ когда? ] можно заказать небольшие тюковые пресс-подборщики с узловязателями для шпагата или узловязателями для проволочных стяжек.
Не все стационарные пресс-подборщики для обвязки проволокой использовали две проволоки. Нередко машины большего размера тюков - обычно 17 × 22 дюйма (43 × 56 см) - использовали «доски», которые имели три прорези для проводов и, следовательно, связывали три проволоки на тюк. Большинство производителей Северной Америки производили эти машины либо как обычные модели, либо как варианты размера. «Маленькие квадратные» пресс-подборщики с тремя проволочными обвязками были доступны с начала 1930-х годов, в основном от JI Case & Co. и Ann Arbor . Эти машины представляли собой машины для ручного связывания и заправки нитей.
До того, как в 1940-х годах в сельских районах Соединенных Штатов произошла электрификация , на некоторых небольших молочных фермах были тракторы, но не было электроэнергии. Часто только один сосед, который мог позволить себе трактор, делал всю прессовку для окрестных фермеров, все еще использующих лошадей.
Чтобы поднять тюки на сеновал, по направляющим вдоль вершины сеновала сарая пролегала система шкивов. Эта дорожка также торчала в нескольких футах от конца чердака, под ней была большая входная дверь. В нижней части системы шкивов находилось копье для тюков, заостренное на конце и имевшее выдвижные удерживающие шипы.
Платформа-фургон подъезжала к сараю под концом пути, копье опускалось на фургон и протыкалось в один тюк. Трос шкива будет использоваться для подъема тюка вручную до тех пор, пока он не сможет войти в косилку через дверь, затем перемещаться по направляющим в сарай и, наконец, освобождаться для ручной укладки в плотные ряды по полу чердака. По мере того, как сено заполняло чердак, тюки поднимались все выше и выше с помощью шкивов, пока сено не было сложено до самой вершины.
Когда появилось электричество, копье для тюков, шкивы и гусеничные системы были заменены длинными моторизованными конвейерами для тюков, известными как сеноподъемники. Типичный лифт представляет собой открытую каркасную раму с цепью, имеющей тупые 3-дюймовые (76 мм) шипы через каждые несколько футов вдоль цепи, чтобы захватывать тюки и тащить их вперед. Один лифт заменил направляющую копья и пролегал по всей длине вершины сарая. Второй элеватор был либо установлен на склоне сарая под углом 30 градусов для подъема тюков на верхний элеватор, либо использовал двойные передние и задние цепи, окружающие тюк, чтобы поднимать тюки прямо по стене сарая к пиковому элеватору. .
Тележка с тюками подъехала к подъемнику, и рабочий фермы по одному укладывал тюки на наклонные рельсы. Как только тюки прибыли на верхний подъемник, регулируемые опрокидывающиеся ворота по всей длине верхнего подъемника открывались путем протягивания троса с пола сеновала, так что тюки сбрасывались с подъемника и падали на пол в разных частях чердака. . Это позволило одному лифту доставлять сено в одну часть чердака и солому в другую.
Эта комплексная система подъема, транспортировки и опускания тюков сена сократила работу по хранению тюков до одного человека, который просто подъезжает на телеге, включает подъемники и начинает укладывать на них тюки, время от времени проверяя, падают ли тюки. правильные места на чердаке.
Аккуратной укладкой тюков на чердаке часто приносятся в жертву ради скорости, позволяющей им просто упасть и скатываться по растущей куче на чердаке, а также замены ворот лифта, чтобы заполнить открытые участки вокруг рыхлой кучи. Но при желании сброшенную элеватором кучу тюков можно было перестроить в стройные ряды между загрузками вагонов.
Процесс извлечения тюков со сеновала практически не изменился с момента начала тюкования. Обычно рабочих отправляли на чердак, чтобы они забрались на штабель тюков, вытащили тюки из штабеля и бросили или скатили их вниз по штабелю на открытый пол чердака. Как только тюк оказывается на полу, рабочие спускаются по штабелю, открывают крышку желоба для тюков в полу чердака и толкают тюки по желобу в зону для содержания скота в сарае.
Большинство сараев были оборудованы несколькими желобами по бокам и в центре чердачного этажа. Это позволяло сбрасывать тюки в то место, где они должны были использоваться. Тюки сена сбрасывали через боковые желоба, чтобы их разбить и скормить скоту. Тюки соломы будут сбрасываться в центральный желоб и распределяться в качестве подстилки в зонах стояния/отдыха скота.
Традиционно несколько тюков бросали на пол скота, а шпагат снимали вручную. После сушки и хранения под тоннами давления в стоге сена большинство тюков плотно уплотняются, и перед использованием их необходимо разорвать и распушить.
Один недавний [ когда? ] Методом ускорения всей этой ручной обработки тюков является измельчитель тюков, который представляет собой большой вертикальный барабан с вращающимися режущими / разрывающими зубьями в основании барабана. Измельчитель помещается под желоб, и туда загружается несколько тюков. Затем рабочий толкает измельчитель по проходу сарая, который разрывает тюк и выбрасывает его непрерывным пушистым потоком материала.
Промышленные пресс-подборщики обычно используются для уплотнения подобных типов отходов, таких как офисная бумага , картон , пластик , фольга и банки, для продажи компаниям по переработке отходов. Эти пресс-подборщики изготовлены из стали и оснащены гидроцилиндром для сжатия загруженного материала. Некоторые пресс-подборщики просты и трудоемки, но подходят для небольших объемов. Другие пресс-подборщики очень сложны и автоматизированы и используются там, где обрабатываются большие объемы отходов.
Пресс-подборщики, используемые на предприятиях по переработке отходов, представляют собой этап упаковки, который позволяет разбивать вышеупомянутые товары на плотные кубики одного типа материала за раз. В зависимости от типа материала используются разные пресс-подборщики. После того, как конкретный материал измельчается в плотный куб, он привязывается к тюку толстой проволокой, а затем выталкивается из машины. Этот процесс позволяет легко транспортировать все задействованные материалы.
Пресс-подборщик с двумя барабанами: Пресс-подборщик с двумя барабанами представляет собой пакетировочную машину с двумя цилиндрами, которая способна связывать и упаковывать большинство товаров, за исключением картона и прозрачной пленки. Этот пресс-подборщик известен своей долговечностью и способен захватывать более объемный материал. [15]
Пресс-подборщик с одним барабаном. Пресс-подборщик с одним барабаном представляет собой пакетировочную машину с одним цилиндром. Поскольку этот пресс-подборщик относительно меньше двухцилиндрового, он лучше всего подходит для мелких и средних товаров.
Пресс-подборщик с закрытой дверью: этот пресс-подборщик прессует прозрачную пластиковую пленку.
Американский пресс-подборщик: этот пресс-подборщик упаковывает гофрированные материалы.
