Ketton Cement Works — крупный цементный завод и карьер, расположенный в деревне Кеттон в графстве Ратленд в Великобритании. Завод , который сейчас принадлежит HeidelbergCement , производит около одной десятой потребности Великобритании в портландцементе . На заводе Ketton работает около 220 человек, и он находится в авангарде устойчивого производства цемента, в частности, благодаря увеличению использования неископаемого топлива для печей.
Завод Ketton Cement ведет свою историю от Фрэнка Уокера, строителя из Шеффилда , который хотел основать завод по производству секционных зданий и цементных изделий. В 1921 году он купил 1174 акра прихода Кеттон, большая часть которого состояла из старых карьеров и глиняных карьеров. В 1925 году Уокер основал небольшую компанию по производству бетонных блоков под названием «Walkers Ketton Stone Company», а к 1927 году искал капитал для цементного завода. Проект взял на себя бизнесмен из Шеффилда Джозеф Уорд, брат Томаса Уильяма Уорда и председатель компании, которая также интересовалась машиностроением, металлоломом , топливом и разборкой судов . На протяжении большей части своей истории Ketton Cement рассматривалась как дочерняя компания Thos. У. Уорд . Фрэнк Уокер продал свой бизнес по производству блоков недавно созданной компании The Ketton Portland Cement Company в июле 1928 года, а в августе — свою землю в Кеттоне. Работы на цементном заводе начались 1 августа 1928 года, при этом большая часть машин и железнодорожного оборудования поступила от Ward's. Первый полный еженедельный фонд заработной платы в размере 202,2,11 фунта стерлингов был выплачен примерно 90 мужчинам за неделю, закончившуюся 10 августа 1928 года. К неделе, закончившейся 8 ноября, фонд заработной платы увеличился до более чем 600 фунтов стерлингов примерно для 250 мужчин и мальчиков, работавших на объекте.
На заводе была всего одна печь , но в 1933 году была добавлена вторая печь. Вскоре, в 1939 году, последовала третья печь. Основная часть строительства третьей печи заключалась в новом дымоходе, построенном из железобетона , а не из кирпича. Дымоход имел впечатляющую высоту 338 футов (103 м) и был самым высоким сооружением на юге Англии, видимым на расстоянии до 50 миль. Быстрый рост завода совпал с ростом цен на цемент в конце 1930-х годов. К 1939 году производство увеличилось с 50 000 тонн в 1930 году до более чем 200 000 тонн. Во время Второй мировой войны спрос на цемент значительно увеличился из-за строительства военных баз и оборонительных сооружений, но, как и большая часть промышленности того времени, «Кеттон Цемент» сильно пострадала от нехватки рабочей силы из-за призыва на военную службу большинства трудоспособных мужчин. .
Четвертая печь была построена в 1954 году, в результате чего к концу 1950-х годов производительность завода увеличилась примерно до 300 000 тонн. Дальнейший рост продолжился и в 1960-е годы, когда массовое снос трущоб привело к массовой перестройке городов. К концу 1960-х годов завод увеличился еще на две печи, а объем производства составил более 600 000 тонн. Благодаря дальнейшему пониманию того, чего можно достичь при различных пропорциях и количествах минералов в клинкере , в лаборатории Кеттона были созданы быстротвердеющий цемент (под торговой маркой «Kettocrete») и водостойкий цементный продукт. Лаборатория также разработала водоотталкивающий и кладочный цемент, различные количества которых часто контролировались вручную при незначительном технологическом контроле.
По мере роста производства транспортировка известняка и кремнеземной глины из карьера на завод должна была стать более эффективной. Железная дорога стандартной колеи , действовавшая с момента открытия завода, сначала была заменена самосвалами, а затем заменена ленточными конвейерами. В карьере были установлены новые, более крупные дробилки, чтобы уменьшить размер известняка перед смешиванием с глиной. Строительство печи №7 было завершено в 1975 году и обошлось в 10 миллионов фунтов стерлингов. В этой печи клинкер производился сухим способом, в отличие от печей 1–6, в которых измельченная известь и глина нагревались в виде шламовой смеси. Печи для сухого процесса были гораздо более эффективными, поскольку в них не было воды, которую нужно было сначала испарять. В печи 7 также был установлен подогреватель , который нагревал сырую муку с помощью выхлопных газов печи примерно до 800 градусов перед ее подачей в основную печь. К концу 1970-х годов Кеттон производил около 700 000 тонн цемента в год из всех семи печей.
В начале 1980-х годов Тос. W. Ward стала частью всемирной группы Rio Tinto Zinc , а компания Ketton Cement была переименована в Castle Cement. В связи с увеличением доли рынка в середине 1980-х годов была спроектирована и построена печь 8. Стоимость печи составляет 70 миллионов фунтов стерлингов, длина печи составляет 68 метров, а высота башни подогревателя составляет около 80 метров. Для хранения сырья для печей были построены два больших склада вместимостью 43 000 и 10 000 тонн каждый. Это позволило сократить рабочее время в карьере до пятидневной недели, главным образом для того, чтобы не беспокоить местное сообщество. После того, как печь 8 заработала и были устранены первоначальные неисправности, печи 1–4 были закрыты в 1986 году, а затем печи 5 и 6 в 1987 году. Сейчас они снесены, а территория, на которой они стояли, заросла травой. Штат сотрудников в Кеттоне был сокращен примерно с 520 до 310 человек, в основном за счет принудительных увольнений. В 1989 году Castle Cement перешла в собственность компании Scancem, производителя цемента и строительных материалов, работающего в Европе и Африке.
Scancem была куплена Heidelberg Cement в 1999 году, и логотип Castle Cement был изменен, чтобы включить название новой материнской компании. В 2007 году Hanson Plc (формально ARC) была куплена Heidelberg [1] , а два года спустя Castle Cement была объединена с Civil & Marine и образовала Hanson Cement. Отличительный логотип Castle был заменен логотипом Hanson «H», хотя «Turret» Castle была сохранена на упаковке из-за высокой лояльности клиентов. Экономический спад сильно ударил по Кеттону, и из-за сокращения производства цемента печь 7 была законсервирована в сентябре 2008 года без каких-либо перспектив возобновления работы в ближайшем будущем. После реорганизации и сокращения затрат в 2012 году многие офисные функции, включая планирование и распределение бизнеса по производству расфасованных заполнителей, были переведены в Ketton. Это включает логистику для заводов по упаковке в мешки, таких как Needingworth и Nuneaton .
.jpg/1280px-66151_,_Claycross_(1).jpg)
Одним из первоначальных факторов, определивших расположение завода, помимо высокого качества присутствующей на объекте извести и кремнеземной глины, была близость LMS Birmingham к линии Питерборо к югу от завода. Биржевые подъездные пути (известные даже сегодня как подъездные пути Уорда) были построены для приема и отправки поездов с цементом при одновременной доставке топлива на завод. Первоначально маневровые работы выполнялись паровозами, приобретенными у Тоса. У. Уорд. В 1961 году они были заменены пятью тепловозами Фаулера , также производства Ward's. После повышения эффективности завода дизели 2 и 3 были возвращены Фаулеру в 1967 году, а № 5 был снят с производства в 1971 году. «Кеттон № 1», Фаулер 0-4-0DH № 4220007, построенный в 1960 году, выставлен на выставке на Ратлендской железной дороге. Музей .
Теперь маневровыми работами занимаются маневровые машины класса 08 компании British Rail , арендованные у DB Schenker , которые также обеспечивают тягу отправляющихся поездов с цементом и прибывающих поездов с углем на главной линии. После рационализации приемных терминалов в 1970-х и 1980-х годах цемент из Кеттона теперь отправляется четыре или пять дней в неделю на большой терминал в Кингс-Кросс Сентрал в Северном Лондоне. Перевозка цемента по железной дороге осуществляется в четырехколесных цистернах, а выгрузка цемента осуществляется пневматическим способом.
Цемент всегда перевозился автомобильным транспортом, однако с ростом заводов по производству товарного бетона, начиная с 1960-х годов, и рационализацией железнодорожной сети, важность автомобильных перевозок возросла как с использованием собственного парка грузовиков Ketton, так и с привлечением внешних перевозчиков. используется для перевозки готовой цементной продукции как в автоцистернах, так и на паллетах в тентованных транспортных средствах.
Завод Кеттон находится в авангарде экологической ответственности с 1960-х годов. Когда в 1962 году была построена печь 5, на ней было установлено электростатическое пылеподавляющее оборудование, позволяющее значительно снизить уровень пылевого загрязнения, которое было столь обычным явлением на ранних цементных заводах. В 1990-х годах Castle Cement приступила к реализации программы по сокращению количества угля, сжигаемого на заводах Кеттона. Profuel, переработанный топливный продукт, состоящий из измельченной бумаги и пластика, который в противном случае отправился бы на свалку, был представлен в середине 1990-х годов. В 1996 году использованные автомобильные шины были представлены в качестве альтернативного топлива. Внедрение сжигания отходов в качестве топлива первоначально вызвало большую обеспокоенность среди местных сообществ, поскольку беспокойство по поводу рисков для здоровья и окружающей среды привело к появлению заголовков новостей. Компания Castle Cement и сотрудники Ketton многое сделали для общения с соседями и открыто рассказывали о своей деятельности на заводе, включая местные встречи, посещения и рассылку информационных бюллетеней.
52 ° 38'24 "N 0 ° 32'49" W / 52,640 ° N 0,547 ° W / 52,640; -0,547