Пресс -подборщик или сеноподборщик — это часть сельскохозяйственной техники, используемая для прессования срезанной и сгребенной культуры (например , сена , хлопка , льняной соломы , солончакового сена или силоса ) в компактные тюки, которые легко обрабатывать, транспортировать и хранить. Часто тюки настраиваются на сушку и сохранение некоторой внутренней (например, пищевой) ценности связанных растений. Обычно используются различные типы пресс-подборщиков, каждый из которых производит различные типы тюков — прямоугольные или цилиндрические, различных размеров, обвязанные шпагатом , лентой , сеткой или проволокой .
Промышленные пакетировочные прессы также используются на предприятиях по переработке материалов , в основном для пакетирования металла, пластика или бумаги для транспортировки.
До 19 века сено срезали вручную и обычно хранили в стогах сена, используя вилы для сена, чтобы сгребать и собирать скошенную траву в кучи оптимального размера — не слишком большие, способствующие условиям, благоприятным для самовозгорания , и не слишком маленькие, которые означали бы, что большая часть кучи подвержена гниению. Эти стога сена поднимали большую часть растительных волокон над землей, позволяя воздуху поступать внутрь и воде вытекать наружу, поэтому трава могла высохнуть и пролечиться, чтобы сохранить питательные вещества для корма скота в более позднее время.
В 1860-х годах были разработаны механические режущие устройства; из них появились современные устройства, включая механические косилки и пресс-подборщики. В 1872 году Чарльз Уитингтон изобрел жатку, которая использовала узловязательное устройство для связывания и обвязывания сена; в 1874 году Сайрус Маккормик выпустил ее на рынок . [1] В 1936 году Иннес изобрел автоматический пресс-подборщик, который обвязывал тюки шпагатом с использованием узловязателей типа Appleby от зерносвязывающей машины John Deere; в 1938 году Эдвин Нолт подал патент [2] на улучшенную версию, которая была более надежной. [1]
Первый рулонный пресс-подборщик, вероятно, был изобретен в конце 19 века, и один из них был показан в Париже Пилтером (как показано Майклом Уильямсом в книге «Паровая энергия в сельском хозяйстве»: Блэндфорд, 1977). Это была переносная машина, предназначенная для использования с молотилками. [ необходима цитата ]
Самым распространенным типом пресс-подборщика в промышленно развитых странах сегодня является рулонный пресс-подборщик. Он производит цилиндрические «круглые» или «рулонные» тюки. Конструкция имеет эффект «соломенной крыши», который выдерживает погодные условия. [3] Трава сворачивается внутри пресс-подборщика с помощью прорезиненных ремней, фиксированных роликов или их комбинации. Когда тюк достигает заданного размера, его обматывают сеткой или шпагатом , чтобы сохранить его форму. Задняя часть пресс-подборщика открывается, и тюк выгружается. На этом этапе тюки готовы, но их также можно обернуть в пластиковую пленку с помощью обмотчика тюков , чтобы сено оставалось сухим при хранении на открытом воздухе или чтобы превратить влажную траву в силос . Большие рулонные пресс-подборщики с переменной камерой обычно производят тюки диаметром от 48 до 72 дюймов (от 120 до 180 см) и шириной до 60 дюймов (150 см). Тюки могут весить от 1100 до 2200 фунтов (от 500 до 1000 кг) в зависимости от размера, материала и содержания влаги . Обычные современные небольшие рулонные пресс-подборщики (также называемые «мини-рулонными пресс-подборщиками») производят тюки диаметром от 20 до 22 дюймов (от 51 до 56 см) и шириной от 20,5 до 28 дюймов (от 52 до 71 см), обычно весом от 40 до 55 фунтов (от 18 до 25 кг). [4]
Первоначально задуманный Уммо Люббеном около 1910 года, первый рулонный пресс-подборщик не производился до 1947 года, когда Allis-Chalmers представила Roto-Baler. Продвигаясь на рынок за водоотталкивающие и легкие свойства своих тюков сена, AC продала около 70 000 единиц к концу производства в 1960 году. [5]
Следующее крупное новшество началось в 1965 году, когда аспирант Университета штата Айова Вирджил Хавердинк обратился к Уэсли Ф. Бушелю, профессору сельскохозяйственной инженерии, в поисках темы для магистерской диссертации. [3] [6] В течение следующего года Бушел и Хавердинк разработали новую конструкцию большого рулонного пресс-подборщика, завершенную и испытанную в 1966 году, и впоследствии названную большим рулонным пресс-подборщиком Бушеля–Хавердинка. [3] Большие рулоны были около 1,5 метра (4,9 фута) в диаметре, 2 метра (6,6 фута) в длину и весили около 270 килограммов (600 фунтов) после высыхания — около 80 кг/м 3 ( 5 фунтов/фут 3) . [7] Конструкция была прорекламирована как «Кит тюка», и Университет штата Айова теперь объясняет инновационную конструкцию следующим образом:
Фермеры были избавлены от изнурительной работы по строповке тюков сена в 1960-х годах, когда профессор сельскохозяйственной инженерии штата Айова Уэсли Бухеле и группа студентов-исследователей изобрели пресс-подборщик, который производил большие круглые тюки, которые можно было перемещать трактором. Пресс-подборщик стал преобладающей машиной для обработки кормов в Соединенных Штатах. [8]
Летом 1969 года был выпущен австралийский рулонный пресс-подборщик Econ Fodder Roller, конструкция которого позволяла делать рулон весом 135 кг (298 фунтов). В сентябре того же года компания Hawkbilt Company из Винтона, штат Айова, связалась с доктором Бучеле по поводу его конструкции, затем изготовила большой рулонный пресс-подборщик, который прессовал сено, разложенное в валок , и начала производство больших рулонных пресс-подборщиков в 1970 году. [7]
В 1972 году Гари Вермеер из Пеллы, штат Айова, спроектировал и изготовил рулонный пресс-подборщик по образцу AC Roto-Baler, и компания Vermeer начала продавать свою модель 605 — первый современный рулонный пресс-подборщик. В конструкции Вермеера использовались ремни для прессования сена в цилиндрическую форму, как это можно увидеть сегодня. [9]
В начале 1980-х годов сотрудничество между Walterscheid и Vermeer привело к первому эффективному использованию ШРУСов в пресс-подборщиках, а позднее и в других сельскохозяйственных машинах. Из-за большого крутящего момента, необходимого для такого оборудования, в основном используются двойные карданные шарниры. Бывшему инженеру Walterscheid Мартину Брауну приписывают «изобретение» такого использования универсальных шарниров.
К 1975 году пятнадцать американских и канадских компаний производили большие рулонные пресс-подборщики. [7]
Из-за способности круглых тюков скатываться по склону, они требуют особого обращения для безопасной транспортировки и обработки. Небольшие круглые тюки обычно можно перемещать вручную или с помощью маломощного оборудования. Из-за их размера и веса, который может составлять тонну и более, большие круглые тюки требуют специального транспорта и оборудования для перемещения.
Самым важным инструментом для обработки больших круглых тюков является копье или гвоздь, который обычно устанавливается на задней части трактора или передней части мини-погрузчика . Он вставляется приблизительно в центр круглого тюка, затем поднимается, и тюк увозится. По прибытии в пункт назначения тюк опускается, а копье вытаскивается. Необходимо аккуратно разместить копье в центре, иначе тюк может провернуться и коснуться земли во время транспортировки, что приведет к потере управления. При использовании для упакованных тюков, которые должны храниться дольше, копье проделывает отверстие в упаковке, которое необходимо заклеить пластиковой лентой для сохранения герметичности.
В качестве альтернативы для подъема и транспортировки больших круглых тюков можно использовать вилочный захват. Вилочный захват — это гидравлическое орудие, прикрепленное к концу ковшового погрузчика трактора. Когда гидравлический цилиндр выдвигается, вилочный захват зажимает вниз по направлению к ковшу, как закрывающая рука. Чтобы переместить большой круглый тюк, трактор приближается к тюку сбоку и помещает ковш под тюк. Затем вилочный захват зажимается поперек верхней части тюка, и ковш поднимается с тюком на буксире. Крюковые захваты, установленные на ковше трактора, являются еще одним инструментом, используемым для перемещения круглых тюков, и их может сделать фермер с навыками сварки, приварив два крюка и тяжелую цепь к внешней верхней части ковша фронтального погрузчика трактора.
Закругленная поверхность круглых тюков создает проблему для дальних перевозок на платформе, так как они могут скатиться с плоской поверхности, если не будут надлежащим образом поддерживаться. Это особенно касается больших круглых тюков; их размер затрудняет их переворачивание, поэтому может быть нецелесообразно переворачивать многие из них на плоскую поверхность для транспортировки, а затем повторно размещать их на круглой поверхности в пункте назначения. Один из вариантов, который работает как с большими, так и с маленькими круглыми тюками, — это оборудовать прицеп -платформу защитными поручнями с обоих концов, которые не позволяют тюкам катиться вперед или назад. Другое решение — седельная тележка, которая имеет близко расположенные закругленные седла или опорные стойки, на которых находятся круглые тюки. Высокие стороны каждого седла не позволяют тюкам катиться на тележке, поскольку тюк оседает между стойками. 3 сентября 2010 года на трассе A381 в Халвелле около Тотнеса , Девон , Англия, один из первых участников британской рок-группы ELO Майк Эдвардс погиб, когда его фургон был раздавлен большим круглым тюком. Виолончелист, 62 года, умер мгновенно, когда 600-килограммовый (1300 фунтов) тюк упал с трактора на близлежащие сельскохозяйственные угодья, прежде чем выкатиться на дорогу и раздавить его фургон. [10]
Большой круглый тюк можно напрямую использовать для кормления животных, поместив его в зону кормления, опрокинув его, удалив обертку тюка и поместив защитное кольцо ( кольцевую кормушку ) вокруг внешней стороны, чтобы животные не ходили по сену, которое было снято с внешнего периметра тюка. Ротационное формирование и процесс уплотнения рулонного пресс-подборщика также позволяют раздавать как большие, так и маленькие круглые тюки, разворачивая тюк, оставляя непрерывную плоскую полосу на поле или за кормовым барьером.
Силос , ферментированный корм для животных, был представлен в конце 1800-х годов и также может храниться в тюках силоса или сенажа, которые представляют собой тюки с высоким содержанием влаги, завернутые в пластиковую пленку. Они тюкуются гораздо более влажными, чем тюки сена, и обычно меньше тюков сена, поскольку большее содержание влаги делает их тяжелее и сложнее в обращении. Эти тюки начинают бродить почти сразу, и металлическое копье тюка, вонзаемое в сердцевину, становится очень теплым на ощупь от процесса ферментации.
Рулоны силоса или сенажа можно обернуть, поместив их на вращающийся тюковый копьё, установленный на задней части трактора. По мере вращения тюка слой пластиковой липкой плёнки наносится на внешнюю часть тюка. Этот рулон пластика установлен в скользящем челноке на стальном рычаге и может двигаться параллельно оси тюка, поэтому оператору не нужно держать тяжёлый рулон пластика. Пластиковый слой простирается над концами тюка, образуя пластиковое кольцо шириной примерно 12 дюймов (30 см) на концах, с сеном, открытым в центре.
Чтобы плотно натянуть полиэтиленовую пленку на тюк, натяжение активно регулируется с помощью ручки на конце рулона, которая сжимает концы рулона в челноке. В примере видео об обмотке оператор пытается использовать высокое натяжение, чтобы получить ровный, гладкий шов на правом конце. Однако натяжение увеличивается слишком сильно, и пластик рвется. Оператор восстанавливается, быстро ослабляя натяжение и позволяя пластику выйти на половину окружности тюка, прежде чем снова применить натяжение к пленке.
Эти тюки укладываются в длинный непрерывный ряд, при этом каждый обернутый тюк плотно прижимается ко всем остальным тюкам в ряду перед тем, как его укладывают на землю. Пластиковая пленка на концах каждого тюка склеивается, чтобы изолировать воздух и влагу, защищая силос от непогоды. Концы тюков вручную запечатываются полосками липкого пластика поперек отверстия.
Герметичное уплотнение между каждым тюком позволяет ряду круглых тюков бродить, как если бы они находились в мешке-силосе , но с ними легче обращаться, чем с мешком-силосом, поскольку они более прочные и компактные. Использование пластика относительно высоко, и нет возможности повторно использовать загрязненную силосом пластиковую пленку, хотя ее можно переработать или использовать в качестве источника топлива путем сжигания . Стоимость упаковки составляет приблизительно 5 долларов США за тюк. [ необходима цитата ]
Альтернативная форма обмотки использует тот же тип тюка, помещенного на обмотчик тюков , состоящий из пары роликов на поворотном столе, установленном на трехточечной навеске трактора. Затем он вращается вокруг двух осей, будучи обернутым в несколько слоев полиэтиленовой пленки. Это покрывает концы и стороны тюка за одну операцию, таким образом, запечатывая его отдельно от других тюков. Затем тюки перемещаются или укладываются с помощью специального зажимного приспособления на фронтальном погрузчике трактора, которое не повреждает пленочное уплотнение. Их также можно перемещать с помощью стандартного штыря для тюков, но это прокалывает герметичное уплотнение, и отверстие в пленке необходимо ремонтировать после каждого перемещения.
Тюки, упакованные в пластик, необходимо развернуть перед скармливанием скоту, чтобы предотвратить случайное проглатывание пластика. Как и круглые тюки сена, тюки силоса обычно скармливаются с помощью кольцевой кормушки .
В 1978 году компания Hesston представила первый «большой квадратный пресс-подборщик», способный прессовать сено в более удобные для транспортировки большие квадратные тюки, которые можно было складывать и накрывать брезентом в поле (для защиты от дождя) или грузить в грузовики или контейнеры для перевозки на грузовиках или экспорта. В зависимости от пресс-подборщика эти тюки могут весить от 1000 до 2200 фунтов (от 450 до 1000 кг) для тюка размером 3 фута × 3 фута × 9 футов (0,91 м × 0,91 м × 2,74 м) или 3 фута × 4 фута × 9 футов (0,91 м × 1,22 м × 2,74 м) (по сравнению с 900 фунтами [410 кг] для круглого тюка размером 3 или 4 фута [0,91 или 1,22 м]). Когда подборщик вращается прямо над поверхностью земли, зубцы подхватывают и подают сено в камеру формирования хлопьев, где формируется «хлопья» сена, которые затем выталкиваются на путь плунжера, который затем сжимает их с большой силой (от 200 до 750 килоньютонов или от 45 000 до 169 000 фунтов силы, в зависимости от модели) по отношению к существующему тюку в камере. Как только желаемая длина достигнута, рычаг узловязателя механически отключается, чтобы начать цикл завязывания, в котором несколько узловязателей (обычно 4–6) завязывают 4–6 веревок, которые поддерживают форму тюка.
В прериях Канады большие прямоугольные пресс-подборщики также называют «рапторами прерий».
Квадратные тюки легче транспортировать, чем круглые, поскольку риск скатывания тюка с задней части прицепа-платформы невелик. Прямоугольная форма также экономит место и позволяет складывать сплошной пласт сена для транспортировки и хранения. Большинство пресс-подборщиков позволяют регулировать длину, и обычно производят тюки в два раза большей ширины, что позволяет штабелям с кирпичными чередующимися группами перекрывать ряд ниже под прямым углом, создавая прочную конструкцию.
Они хорошо подходят для крупных откормочных площадок для скота или молочных ферм, где каждый час выдается много тонн корма. Чаще всего они тюкуются достаточно маленькими, чтобы один человек мог переносить или бросать их туда, где это необходимо.
Благодаря своей огромной прямоугольной форме, большие копьевидные вилы или захваты устанавливаются на тяжелую подъемную технику, такую как большие вилочные погрузчики, тракторы, оснащенные фронтальными погрузчиками , телескопические погрузчики , прессы для сена или колесные погрузчики для подъема этих тюков.
Первоначальный тип пресс-подборщика производит небольшие квадратные тюки. Эти тюки представляют собой «квадратные» тюки прямоугольной формы. Когда-то это была самая распространенная форма пресс-подборщика, но сегодня она встречается реже. В основном она используется на небольших площадях, где крупное оборудование непрактично, а также для производства сена для небольших операций, особенно для владельцев лошадей , у которых может не быть доступа к специализированному кормораздаточному оборудованию, используемому для более крупных тюков. Каждый тюк имеет размеры около 14 на 18 на 34–40 дюймов (36 см × 46 см × 86 см–102 см). Тюки обычно обматываются двумя, но иногда тремя или более нитями завязанного шпагата. Тюки достаточно легкие, чтобы с ними мог справиться один человек, около 45–60 фунтов (20–27 кг) в зависимости от урожая и прилагаемого давления (может составлять 100 фунтов для тюка размером 16"x18" с двумя рядами и даже больше для тюка с тремя рядами). Многие пресс-подборщики имеют регулируемое давление в прессовальной камере и длину тюка, поэтому можно производить более короткие, менее плотные тюки для удобства обращения.
Для формирования тюка материал, который должен быть спрессован (чаще всего это сено или солома) в валке , поднимается зубцами в катушке пресс-подборщика . Затем этот материал упаковывается в камеру прессования, которая проходит по всей длине одной стороны пресс-подборщика (обычно левой стороны, если смотреть сзади) в пресс-подборщиках со смещением. Пресс-подборщики, такие как модели Hesston, используют линейную систему, в которой сено проходит прямо из подборщика в камеру хлопьев, затем в поршень и камеру формирования тюка. Комбинированный поршень и нож движутся вперед и назад в передней части этой камеры, при этом нож закрывает дверь в камеру прессования, когда он движется назад. Плунжер и нож прикреплены к тяжелому асимметричному маховику, чтобы обеспечить дополнительную силу при упаковке тюков. Измерительное устройство — обычно это зубчатое колесо, которое вращается появляющимися тюками — измеряет количество сжимаемого материала и, на соответствующей длине, запускает узловязатели , которые обматывают шпагат вокруг тюка и связывают его. По мере формирования следующего тюка связанный выводится из задней части прессовальной камеры, где он может либо упасть на землю, либо быть отправлен в тележку или накопитель, буксируемый за пресс-подборщиком.
При использовании вагона тюк может быть поднят вручную из камеры рабочим на вагоне, который складывает тюки на вагон, или тюк может быть подан в вагон механизмом на пресс-подборщике, обычно либо «метателем» (параллельные высокоскоростные приводные ремни, которые бросают тюк в вагон), либо «кикером» (механическая рука, которая бросает тюк в вагон). В случае метателя или кикера вагон имеет высокие стенки с левой, правой и задней стороны, а также короткую стенку с передней стороны, чтобы удерживать беспорядочно сложенные тюки. Этот процесс продолжается до тех пор, пока есть материал для тюкования и шпагат, чтобы его обвязать.
Эта форма тюка не так часто используется в крупном коммерческом сельском хозяйстве, поскольку эффективность и скорость больших тюков намного выше. Тем не менее, она пользуется некоторой популярностью в мелком сельском хозяйстве с низкой степенью механизации и содержании лошадей. Помимо использования более простой техники и простоты в обращении, эти небольшие тюки также могут использоваться в качестве изоляции и строительных материалов при строительстве из соломенных тюков . Удобство также является важным фактором, влияющим на решение фермеров продолжать укладывать квадратные тюки, поскольку они значительно облегчают кормление и подстилку в ограниченных пространствах (конюшни, амбары и т. д.) и, таким образом, имеют более высокую рыночную стоимость за тонну.
Автоматический пресс-подборщик для небольших квадратных тюков приобрел большую часть своей нынешней формы в 1938 году, когда был продан первый такой пресс-подборщик под названием Arthur S. Young's Automaton Baler. Он производился в небольших количествах, пока его не приобрела компания New Holland Ag .
В Европе еще в 1939 году и Claas из Германии, и Rousseau SA из Франции имели автоматические пресс-подборщики с обвязкой шпагатом. Однако большинство из них производили тюки низкой плотности. Первые успешные пресс-подборщики были произведены компанией Ann Arbor Company в 1929 году. Ann Arbor была приобретена компанией Oliver Farm Equipment Company в 1943 году. Несмотря на их фору в остальной части отрасли, ни один пресс-подборщик Ann Arbor не имел автоматических узловязателей или крутильщиков, а Oliver не производил свой собственный автоматический пресс-подборщик до 1949 года.
В 1940-х годах большинство фермеров тюковали сено в поле с помощью небольшого трактора мощностью 20 лошадиных сил или меньше, и связанные тюки сбрасывали на землю, когда пресс-подборщик двигался по полю. Другая бригада рабочих с лошадьми и платформой приезжала и использовала острый металлический крюк, чтобы схватить тюк и забросить его на тележку, пока помощник укладывал тюки для транспортировки в амбар.
Более поздним нововведением, экономящим время, стало буксирование платформы-вагона непосредственно за пресс-подборщиком, и тюк выталкивался по пандусу к ожидающему на тележке обслуживающему персоналу. Обслуживающий персонал подцепляет тюк к пандусу и складывает его на тележку, ожидая, пока будет произведен следующий тюк.
В конце концов, по мере развития пресс-подборщиков, был разработан тюковый метатель, который устранил необходимость кому-то стоять на тележке и подбирать готовые тюки. Первый механизм метателя использовал два быстро движущихся фрикционных ремня для захвата готовых тюков и бросания их под углом в воздух на тюковый прицеп. Тюковый прицеп был модифицирован из платформы в трехстороннюю каркасную раму, открытую спереди, чтобы действовать как сетка-ловушка для брошенных тюков.
По мере дальнейшего увеличения мощности трактора следующим новшеством пресс-подборщика-метателя стал гидравлический пресс-подборщик. Он использует плоский поддон позади узловязателя тюков. По мере того, как тюки выдвигаются из задней части пресс-подборщика, они по одному заталкиваются на поддон. Когда тюк полностью переместился на поддон, поддон внезапно выскакивает, толкаемый большим гидравлическим цилиндром , и подбрасывает тюк в вагон, как катапульта .
Метод с использованием лоткового метателя создает гораздо меньшую нагрузку на тюки по сравнению с ленточным метателем. Фрикционные ремни ленточного метателя напрягают шпагат и узлы, когда они захватывают тюк, и иногда приводят к разрыву тюков в метателе или при приземлении в вагоне.
Существует несколько способов, с помощью которых можно автоматически обрабатывать небольшие тюки и практически полностью исключить ручной труд. Штабелеры тюков, обвязчики тюков, накопители тюков и сани для тюков — это различные категории этих машин.
Укладчики тюков: [11] Тюки можно собирать с поля и укладывать с помощью самоходной машины, называемой укладчиком тюков , тележкой для тюков или харобедом . Компания New Holland выпускает несколько конструкций и размеров. Один тип подбирает квадратные тюки, которые сбрасываются пресс-подборщиком с нитками, обращенными вбок. Укладчик подъезжает к каждому тюку, поднимает его и кладет на стол шириной в три тюка (теперь нитки обращены вверх). Как только три тюка оказываются на столе, стол поднимается вверх и назад, заставляя три тюка снова повернуться нитками вбок; это происходит еще три раза, пока на главном столе не окажется 16 тюков. Этот стол поднимется так же, как и меньший, и тюки будут упираться в вертикальный стол. Машина вмещает 160 тюков (десять ярусов); Обычно в центре будут поперечные ярусы, чтобы удержать штабель от раскачивания или обрушения, если на его верхнюю часть будет воздействовать какой-либо вес. Полный груз будет транспортироваться в амбар; вся задняя часть штабелера будет наклоняться вверх, пока не станет вертикальной. Будут два толкателя, которые будут проходить через машину и удерживать нижнюю часть штабеля от вытягивания из штабелера, пока он выезжает из амбара.
Пресс-подборщики тюков: [12] Тюки можно собирать с поля или собирать непосредственно с небольшого квадратного пресс-подборщика. Каждый тюк загружается в камеру сжатия и индексируется до тех пор, пока два или три из них не будут готовы к прессованию. После завершения 7 циклов прессования, в результате чего получается куб из 14 или 21 тюка, их обвязывают шпагатом или связывают в связку и выбрасывают на землю. Затем эти связки обрабатывают копьями, захватами или вилами для поддонов. Они имеют идеальные размеры для заполнения прицепов-фургонов.
Накопители тюков: [13] Обычно они крепятся непосредственно к пресс-подборщику и собирают небольшие квадратные тюки в группы, которые можно извлечь с помощью «захвата тюков» или «захвата тюков», установленного на погрузчике . Существует ряд различных методов, используемых этими машинами для группировки тюков. Один из методов заключается в том, чтобы позволить проталкивать до трех тюков в линию на лоток, который затем опорожняется вбок с помощью гидравлического толкателя на платформу. После четырех или пяти таких толчков формируется группа из 8, 10, 12 или 15 тюков, и платформа опорожняется на землю.
Другой, более эффективный метод, не использующий гидравлику, заключается в использовании системы рычагов и затворов для направления тюков в каналы. Они могут иметь четыре, пять или шесть каналов и вмещать два или три тюка на канал. Этот метод позволяет создавать группы из 4, 8, 10, 12, 15 или 18 тюков. В этом методе последний тюк группы вызывает открытие заднего затвора, и тюки сбрасываются на землю.
Эти группы могут быть связаны шпагатом для устойчивости штабеля [14] или нет и могут быть сложены в вагоны или прицепы для транспортировки на склад. Эти группы идеально подходят для хранения в зданиях, доступных для оборудования. Это также идеальный способ автоматизировать тюки и также позволить им должным образом просохнуть.
Сани для тюков: в Великобритании (если небольшие квадратные тюки все еще используются) их обычно собирают по мере выпадения из пресс-подборщика в сани для тюков, которые тянутся за пресс-подборщиком. У них есть четыре канала, контролируемые автоматическими механическими весами, защелками и пружинами, которые сортируют каждый тюк на свое место в квадратной восьмерке . Когда сани заполнены, автоматически срабатывает защелка, и дверь сзади открывается, оставляя восьмерку аккуратно лежать вместе на земле. Их можно поднимать по отдельности и загружать вручную, или их можно поднимать все восемь вместе с помощью захвата для тюков на тракторе, специального фронтального погрузчика, состоящего из множества гидравлически приводимых в действие изогнутых шипов, направленных вниз. Затем квадратная восьмерка будет сложена либо на прицепе для транспортировки, либо в примерно кубическом поле штабелем в восемь или десять слоев высотой. Затем этот куб может быть перевезен большой машиной, прикрепленной к трехточечной сцепке позади трактора, которая зажимает стороны куба и поднимает его целиком.
До 1937 года пресс для сена был общим названием стационарного прессовального орудия, приводимого в действие трактором или стационарным двигателем с помощью ремня на ременном шкиве , при этом сено подвозилось к пресс-подборщику и подавалось вручную. Позже пресс-подборщики стали мобильными, с «подборщиком» для сбора сена и подачи его в камеру. Они часто использовали бензиновые двигатели с воздушным охлаждением, установленные на пресс-подборщике для питания. Самым большим изменением в этом типе пресс-подборщика с 1940 года является приведение в действие трактором через его вал отбора мощности (ВОМ), а не встроенным двигателем внутреннего сгорания.
В современном [ когда? ] производстве небольшие квадратные пресс-подборщики можно заказать с узловязателями для шпагата или проволочных стяжек.
Не все стационарные пресс-подборщики с проволочной обвязкой использовали две проволоки. Для машин с большим размером тюка — обычно 17 дюймов × 22 дюйма (43 см × 56 см) — было обычным делом использовать «доски», которые имели три прорези для проволоки и, следовательно, связывали три проволоки на тюк. Большинство североамериканских производителей выпускали эти машины либо как обычные модели, либо как варианты размера. «Маленькие квадратные» пресс-подборщики с тремя проволочными обвязками были доступны с начала 1930-х годов, в основном от JI Case & Co. и Ann Arbor . Эти машины были машинами для ручной обвязки и ручной заправки нити.
До того, как в 1940-х годах в сельских районах США появилась электрификация , на некоторых небольших молочных фермах были тракторы, но не было электричества. Часто только один сосед, который мог позволить себе трактор, делал всю работу по тюкованию для соседних фермеров, все еще использующих лошадей.
Чтобы поднять тюки на сеновал, система шкивов шла по рельсу вдоль вершины сеновала амбара. Этот рельс также выходил на несколько футов за пределы конца чердака, с большой дверью доступа под рельсом. Внизу системы шкивов находился тюковый копьё, который был заострен на конце и имел выдвижные удерживающие шипы.
Рядом с амбаром под концом пути подъезжала плоская платформа, копье опускалось на тележку и пронзало один тюк. Блок-трос использовался для ручного подъема тюка до тех пор, пока он не мог войти в сенокос через дверь, затем перемещался по пути в амбар и, наконец, отпускался для ручной укладки в плотные ряды по всему полу чердака. По мере того, как штабель заполнял чердак, тюки поднимались все выше и выше с помощью блоков, пока сено не было сложено до самого верха.
Когда появилось электричество, копье, шкив и система рельсов были заменены длинными моторизованными конвейерами для тюков, известными как подъемники для сена. Типичный подъемник представляет собой открытую скелетную раму с цепью, которая имеет тупые 3-дюймовые (76 мм) шипы каждые несколько футов вдоль цепи, чтобы захватывать тюки и тащить их. Один подъемник заменил копьевидную дорожку и проходил по всей длине пика амбара. Второй подъемник был либо установлен на 30-градусном уклоне сбоку амбара, чтобы поднимать тюки на пиковый подъемник, либо использовал двойные передне-задние цепи, окружающие тюк, чтобы поднимать тюки прямо по стороне амбара на пиковый подъемник.
Тележка для тюков подъехала к подъемному элеватору, и работник фермы по одному положил тюки на наклонную дорожку. Как только тюки прибывали на пиковый элеватор, регулируемые опрокидывающиеся ворота по всей длине пикового элеватора открывались путем вытягивания троса из пола сеновала, так что тюки сбрасывались с элеватора и падали на пол в разных частях чердака. Это позволяло одному элеватору транспортировать сено в одну часть чердака, а солому — в другую.
Эта комплексная система подъема, транспортировки и сбрасывания элеватора для сена сократила трудозатраты на хранение тюков до одного человека, который просто подъезжает на тележке, включает элеватор и начинает размещать на ней тюки, периодически проверяя, падают ли тюки в нужных местах на чердаке.
Аккуратная укладка тюков на чердаке часто приносится в жертву скорости простого падения и скатывания их по растущей куче на чердаке, а также изменения ворот элеватора для заполнения открытых участков вокруг рыхлой кучи. Но при желании рыхлую кучу тюков, сброшенную элеватором, можно перестроить в упорядоченные ряды между загрузками вагонов.
Процесс извлечения тюков из сеновала остался относительно неизменным с самого начала тюкования. Обычно рабочих отправляли на чердак, чтобы они поднялись на стог тюков, вытащили тюки из стога и бросили или скатили их вниз по стогу на открытый пол чердака. Как только тюк оказался на полу, рабочие спускаются по стогу, открывают крышку над желобом для тюков в полу чердака и сталкивают тюки по желобу в зону для скота в коровнике.
Большинство амбаров были оборудованы несколькими желобами по бокам и в центре пола чердака. Это позволяло сбрасывать тюки в зону, где они должны были использоваться. Тюки сена сбрасывались через боковые желоба, чтобы их можно было разломить и скормить скоту. Тюки соломы сбрасывались через центральный желоб и распределялись в качестве подстилки в зонах стоянки/отдыха скота.
Традиционно несколько тюков сбрасывали на пол скотного двора, а шпагат снимали вручную. После сушки и хранения под тоннами давления в стоге сена большинство тюков плотно спрессовывались и их нужно было разорвать и распушить для использования.
Один из последних [ когда? ] методов ускорения всей этой ручной обработки тюков — это измельчитель тюков, который представляет собой большой вертикальный барабан с вращающимися режущими/разрывающими зубьями в основании барабана. Измельчитель помещается под желоб, и в него сбрасывается несколько тюков. Затем рабочий толкает измельчитель по проходу амбара, пока он разрывает тюк и выбрасывает его непрерывным пушистым потоком материала.
Промышленные пресс-подборщики обычно используются для прессования подобных видов отходов, таких как офисная бумага , картон , пластик , фольга и банки, для продажи компаниям по переработке. Эти пресс-подборщики изготовлены из стали с гидравлическим поршнем для прессования загруженного материала. Некоторые пресс-подборщики просты и трудоемки, но подходят для небольших объемов. Другие пресс-подборщики очень сложны и автоматизированы и используются там, где обрабатываются большие объемы отходов.
Используемые на предприятиях по переработке, пресс-подборщики являются этапом упаковки, который позволяет разбивать вышеупомянутые товары на плотные кубики одного типа материала за раз. В зависимости от типа материала используются различные пресс-подборщики. После того, как определенный материал измельчается в плотный куб, его привязывают к тюку толстой проволокой, а затем выталкивают из машины. Этот процесс позволяет легко транспортировать все задействованные материалы.
Двухрамный пресс-подборщик: Двухрамный пресс-подборщик — это прессовальная машина, которая содержит два цилиндра и способна упаковывать и связывать большинство товаров, за исключением картона и прозрачной пленки. Этот пресс-подборщик известен своей прочностью и способен принимать более объемный материал. [15]
Одноплунжерный пресс-подборщик: Одноплунжерный пресс-подборщик — это прессовальная машина, которая содержит один цилиндр. Поскольку этот пресс-подборщик относительно меньше двухплунжерного пресс-подборщика, он лучше всего подходит для небольших и средних товаров.
Пресс-подборщик с закрытой дверью: этот пресс-подборщик прессует прозрачную пластиковую пленку.
Американский пресс-подборщик: Этот пресс-подборщик прессует гофрированные материалы.
