Флоат-стекло — это лист стекла , изготовленный путем плавления расплавленного стекла на слое расплавленного металла с низкой температурой плавления , обычно олова , [1] хотя в прошлом для этого процесса использовался свинец . [2] Этот метод позволяет получить лист одинаковой толщины и очень ровную поверхность. [3]
Современные окна обычно изготавливаются из флоат-стекла. [4] Большая часть флоат-стекла представляет собой натриево-известковое стекло , [5] хотя относительно небольшие количества специального боросиликатного стекла [6] и стекла для плоских дисплеев также производятся с использованием процесса флоат-стекла. [7] Процесс флоат-стекла также известен как процесс Пилкингтона , названный в честь британского производителя стекла Pilkington , [8] который впервые применил эту технику в 1950-х годах на своей производственной площадке в Сент-Хеленс, Мерсисайд . [9]
До 16 века оконное стекло или другое плоское стекло обычно вырезалось из больших дисков (или ронделей) крон-стекла . Листы стекла большего размера изготавливались путем выдувания больших цилиндров , которые разрезались и сплющивались, а затем разрезались на стекла. Большинство оконных стекол в начале 19 века изготавливалось цилиндрическим методом . «Цилиндры» были от 6 до 8 футов (от 180 до 240 см) в длину и от 10 до 14 дюймов (от 25 до 36 см) в диаметре, что ограничивало ширину, на которую можно было разрезать стеклянные панели, и в результате окна были разделены фрамугами на прямоугольные. панели.
Первые достижения в автоматизации производства стекла были запатентованы в 1848 году Генри Бессемером . [10] Его система производила непрерывную ленту из плоского стекла, формируя ленту между роликами. Это был дорогостоящий процесс, так как поверхности стекла нуждались в полировке. Если бы стекло можно было установить на идеально гладкое, плоское тело, подобное поверхности открытой кастрюли со спокойной жидкостью, это значительно снизило бы затраты. Были предприняты попытки сформировать плоское стекло в ванне с расплавленным оловом — одной из немногих жидкостей, более плотных, чем стекло, которая могла бы сохранять спокойствие при высоких температурах, необходимых для изготовления стекла, — особенно в США. Было выдано несколько патентов, [11] но в то время этот процесс был неработоспособен.
До разработки флоат-стекла листы листового стекла большего размера изготавливались путем отливки большой лужи стекла на железную поверхность с последующей полировкой с обеих сторон, что было дорогостоящим процессом. С начала 1920-х годов непрерывную ленту листового стекла пропускали через длинную серию линейных шлифовальных и полировальных машин, что снижало потери и стоимость стекла. [12]
Стекло более низкого качества, тянутое стекло, изготавливалось путем вытягивания вверх из лужи расплавленного стекла тонкого листа, удерживаемого по краям роликами. По мере охлаждения поднимающийся лист затвердевал, и его можно было разрезать. Обе поверхности были более низкого качества, т.е. не такими гладкими и однородными, как у флоат-стекла. Этот процесс продолжал использоваться в течение многих лет после разработки флоат-стекла.
Между 1953 и 1957 годами сэр Аластер Пилкингтон и Кеннет Бикерстафф из британской компании Pilkington Brothers разработали первое успешное коммерческое применение для формирования непрерывной ленты стекла с использованием ванны с расплавленным оловом , по которой расплавленное стекло беспрепятственно течет под действием силы тяжести. [13] Успех этого процесса заключался в тщательном балансе объема стекла, подаваемого в ванну, где оно сплющивалось под действием собственного веса. [14] Полномасштабные прибыльные продажи флоат-стекла впервые были достигнуты в 1960 году, а в 1960-х годах этот процесс был лицензирован во всем мире, заменив предыдущие методы производства. [15]
Для флоат-стекла используется обычное сырье для производства стекла , обычно состоящее из песка , кальцинированной соды ( карбонат натрия ), доломита , известняка , соляного кека ( сульфат натрия ) и т. д. Другие материалы могут использоваться в качестве красителей, осветляющих агентов или для корректировки физических свойств. и химические свойства стекла. Сырье смешивается в периодическом процессе, затем вместе с контролируемой пропорцией стеклобоя (отходов стекла) подается в печь , где оно нагревается примерно до 1500 °C. Обычные флоат-печи для стекла имеют ширину 9 м и длину 45 м и вместимость более 1200 тонн стекла. После расплавления температура стекла стабилизируется примерно на уровне 1200 °C, чтобы обеспечить однородную плотность .
Расплавленное стекло подается в «оловянную ванну», ванну расплавленного олова (шириной около 3–4 м, длиной 50 м, глубиной 6 см) из подающего канала и переливается в оловянную ванну с помощью известной керамической губки. в качестве носика. [16] Количество стекла, которое можно вылить на расплавленное олово, контролируется заслонкой, называемой твил .
Расплавленное олово подходит для процесса флоат-стекла, поскольку оно имеет более высокую плотность, чем стекло, поэтому расплавленное стекло плавает на нем. Его точка кипения выше, чем температура плавления стекла, а давление пара при температуре процесса низкое. Однако олово в естественной атмосфере окисляется с образованием диоксида олова (SnO 2 ). Диоксид олова, известный в производственном процессе как окалина, прилипает к стеклу. Для предотвращения окисления в оловянной ванне создается защитная атмосфера азота и водорода с положительным давлением .
Стекло растекается по поверхности жести, образуя плавающую ленту одинаковой толщины с идеально гладкой поверхностью с обеих сторон. По мере того как стекло течет по оловянной ванне, температура постепенно снижается от 1100 °C до тех пор, пока примерно при 600 °C лист можно будет поднять из банки на ролики. Стеклянная лента вытягивается из ванны роликами с контролируемой скоростью. Изменение скорости потока и скорости валков позволяет формовать стеклянные листы различной толщины. Верхние ролики, расположенные над расплавленным оловом, можно использовать для контроля как толщины, так и ширины стеклянной ленты.
После выхода из ванны стеклянный лист проходит через леровую печь примерно 100 м, где его постепенно охлаждают, чтобы он отжигался без напряжения и не растрескивался от изменения температуры. На выходе из «холодного конца» печи стекло разрезается машинами.
Сегодня флоат-стекло является наиболее широко производимой формой стекла [17] и имеет множество коммерческих применений. [18] Благодаря высокому качеству без необходимости дополнительной полировки [19] и структурной гибкости во время производства, ему можно легко придавать различные формы, находясь в нагретом сиропообразном состоянии. [20] Это делает его идеальным для различных применений, таких как
Большинство видов специального стекла, таких как закаленное стекло , [25] матовое стекло , [26] многослойное безопасное стекло [27] и звуконепроницаемое стекло [28], состоят из стандартного флоат-стекла, подвергнутого дальнейшей обработке.
По состоянию на 2009 год на мировом рынке флоат-стекла, не считая Китая и России, доминируют четыре компании: Asahi Glass , NSG / Pilkington , Saint-Gobain и Guardian Industries . Другие компании включают Sise Cam AS, Vitro, ранее PPG , Central Glass, Hankuk (HanGlas), Carlex Glass и Cardinal Glass Industries. [29]