Синтетическое топливо или синтопливо представляет собой жидкое топливо , а иногда и газообразное топливо , полученное из синтез-газа , смеси окиси углерода и водорода , в котором синтез-газ был получен в результате газификации твердого сырья, такого как уголь или биомасса , или путем риформинга природного газа .
Обычные способы переработки синтетического топлива включают конверсию Фишера-Тропша , [1] [2] [ нужен лучший источник ] конверсию метанола в бензин , [3] [ нужен лучший источник ] или прямое сжижение угля . [4] [ нужен лучший источник ]
Термины «синтетическое топливо» или «синтетическое топливо» имеют разные значения.
Синтетическое топливо производится химическим процессом переработки . [10] Методами конверсии могут быть прямая конверсия в жидкое транспортное топливо или косвенная конверсия, при которой исходное вещество первоначально преобразуется в синтез-газ , который затем проходит дополнительные процессы конверсии и становится жидким топливом. [5] Основные методы преобразования включают карбонизацию и пиролиз , гидрирование и термическое растворение . [13]
Процесс прямого преобразования угля в синтетическое топливо изначально был разработан в Германии. [14] Фридрих Бергиус разработал процесс Бергиуса , который получил патент в 1913 году. Карл Гольдшмидт предложил Бергиусу построить промышленное предприятие на его заводе Th. Goldschmidt AG (часть Evonik Industries с 2007 г.), в 1914 г. [15] Производство началось в 1919 г. [16] [ нужна ссылка ]
Косвенная переработка угля (когда уголь газифицируется, а затем превращается в синтетическое топливо) была разработана также в Германии — Францем Фишером и Гансом Тропшем в 1923 году. [14] Во время Второй мировой войны (1939-1945) Германия использовала производство синтетической нефти ( Немецкий : Kohleverflüssigung ) для производства заменителей ( эрзац ) нефтепродуктов с использованием процесса Бергиуса (из угля), процесса Фишера-Тропша ( водяной газ ) и других методов ( Цейтц использовал процессы TTH и MTH). [17] [18] В 1931 году Британский департамент научных и промышленных исследований , расположенный в Гринвиче , Англия, создал небольшую установку, где газообразный водород смешивался с углем при чрезвычайно высоких давлениях для получения синтетического топлива. [19]
Технологические заводы Бергиуса стали [ когда? ] Основной источник нацистской Германии высококачественного авиационного бензина, синтетического масла, синтетического каучука , синтетического метанола , синтетического аммиака и азотной кислоты . Почти треть продукции Bergius поступала на заводы в Пёлице ( польск .: Полиция ) и Леуне , еще 1/3 — на пяти других заводах ( в Людвигсхафене был завод Bergius гораздо меньшего размера [20] , который улучшал «качество бензина за счет дегидрирования» с использованием процесс DHD). [18]
К синтетическим сортам топлива относились «ТЛ [реактивное] топливо», «авиационный бензин первого качества», «авиационный базовый бензин» и «бензин-среднемасляный»; [18] а в качестве топлива синтезировались «генераторный газ» и дизельное топливо (переоборудованные бронетанковые танки, например, использовали генераторный газ). [17] : 4, s2 К началу 1944 года производство синтетического топлива в Германии достигло более 124 000 баррелей в день (19 700 м 3 /день) на 25 заводах, [21] в том числе 10 в Рурской области . [22] : 239 В 1937 году четыре завода по производству бурого угля в Центральной Германии в Бёлене , Лойне, Магдебурге /Ротензее и Цайце, а также завод по производству битуминозного угля в Рурской области в Шольвене/ Буере произвели 4,8 миллиона баррелей (760 × 10 3 м 3 ). ) топлива. Четыре новых гидрогенизирующих завода ( нем . Hydrierwerke ) были впоследствии построены в Боттропе -Вельхайме (который использовал «битумный каменноугольный пек»), [18] Гельзенкирхене (Нордштерн), Пёлице и, на 200 000 тонн/год [18] Весселинге . [23] Нордштерн и Пёлитц/ Штеттин использовали битуминозный уголь, как и новые заводы Блеххаммер . [18] Хейдебрек синтезировал пищевое масло, которое было испытано на узниках концлагерей . [24] После бомбардировки союзниками немецких заводов по производству синтетического топлива (особенно в мае-июне 1944 года) специальный штаб Гейленберга использовал 350 000, в основном иностранных подневольных рабочих, для восстановления разбомбленных заводов по производству синтетического масла, [22] : 210, 224 и , в рамках программы экстренной децентрализации Mineralölsicherungsplan (1944-1945) построить 7 подземных гидрогенизирующих заводов с защитой от бомбардировок (ни одна из них не была завершена). (Планировщики отклонили более раннее подобное предложение, ожидая, что силы Оси выиграют войну до того, как бункеры будут завершены.) [20] В июле 1944 года проект «Кукушка» подземный завод синтетических масел (800 000 м 2 ) «вырезался» из Химмельсбурга «к северу от Миттельверка », но к концу Второй мировой войны завод остался незавершенным. [17] Производство синтетического топлива стало еще более важным для нацистской Германии, когда 24 августа 1944 года войска Советской Красной Армии оккупировали нефтяные месторождения Плоешти в Румынии, лишив Германию доступа к ее важнейшему природному источнику нефти.
Технологии косвенного синтеза Фишера-Тропша («FT») были привезены в Соединенные Штаты после Второй мировой войны, а завод производительностью 7000 баррелей в день (1100 м 3 /сут) был спроектирован HRI и построен в Браунсвилле, штат Техас . Завод стал первым коммерческим применением высокотемпературной конверсии Фишера-Тропша. Он действовал с 1950 по 1955 год, а затем был закрыт из-за падения цен на нефть из-за увеличения добычи и огромных открытий на Ближнем Востоке. [14]
В 1949 году Горное управление США построило и эксплуатировало демонстрационную установку по переработке угля в бензин в Луизиане, штат Миссури . [25] Заводы по прямой переработке угля были также разработаны в США после Второй мировой войны, в том числе завод мощностью 3 тонны в день в Лоуренсвилле, штат Нью-Джерси , и завод мощностью 250-600 тонн в день в Катлетсбурге, Кентукки . [26]
В последующие десятилетия Южно-Африканская Республика создала государственную нефтяную компанию, включая крупное предприятие по производству синтетического топлива .
Многочисленные процессы, которые можно использовать для производства синтетического топлива, в целом делятся на три категории: косвенные, прямые и биотопливные процессы. [ сомнительно – обсудить ]
Косвенная конверсия имеет самое широкое распространение в мире: общая добыча в мире составляет около 260 000 баррелей в день (41 000 м 3 /день), и множество дополнительных проектов находятся в стадии активной разработки. [ нужна ссылка ]
Косвенная конверсия в широком смысле относится к процессу, в котором биомасса, уголь или природный газ преобразуются в смесь водорода и монооксида углерода , известную как синтез-газ, либо посредством газификации , либо парового риформинга метана , и этот синтез-газ перерабатывается в жидкое транспортное топливо с использованием одного из ряд различных методов преобразования в зависимости от желаемого конечного продукта. [27]
Основными технологиями производства синтетического топлива из синтез-газа являются синтез Фишера-Тропша и процесс Мобила (также известный как превращение метанола в бензин или MTG). В процессе Фишера-Тропша синтез-газ реагирует в присутствии катализатора, превращаясь в жидкие продукты (в первую очередь дизельное топливо и авиакеросин ) и потенциально парафины (в зависимости от используемого процесса ФТ). [28]
Процесс производства синтетического топлива путем непрямой конверсии часто называют преобразованием угля в жидкости (CTL), газом в жидкости (GTL) или биомассой в жидкости (BTL), в зависимости от исходного сырья. По крайней мере, три проекта (Ohio River Clean Fuels, Illinois Clean Fuels и Rentech Natchez) объединяют сырье из угля и биомассы, создавая синтетическое топливо из гибридного сырья, известное как «уголь и биомасса в жидкости» (CBTL). [29]
Технологии процессов непрямой конверсии также могут использоваться для производства водорода, потенциально для использования в транспортных средствах на топливных элементах, либо в качестве попутного продукта, либо в качестве основного продукта. [30]
Прямая конверсия относится к процессам, в которых сырье из угля или биомассы преобразуется непосредственно в промежуточные или конечные продукты, избегая преобразования в синтез-газ посредством газификации . Процессы прямой конверсии можно разделить на два разных метода: пиролиз и карбонизация и гидрирование. [31]
Одним из основных методов прямого преобразования угля в жидкость процессом гидрирования является процесс Бергиуса. [32] В этом процессе уголь сжижается путем нагревания в присутствии газообразного водорода (гидрирование). Сухой уголь смешивается с тяжелой нефтью, перерабатываемой в процессе. Катализаторы обычно добавляют в смесь. Реакция происходит при температуре от 400 ° C (752 ° F) до 500 ° C (932 ° F) и давлении водорода от 20 до 70 МПа . [33] Реакцию можно резюмировать следующим образом: [33]
После Первой мировой войны в Германии было построено несколько заводов; эти заводы широко использовались во время Второй мировой войны для снабжения Германии горюче-смазочными материалами. [34]
Процесс Колеоля, разработанный в Германии компаниями Ruhrkohle и VEBA , использовался на демонстрационной установке мощностью 200 тонн бурого угля в сутки, построенной в Ботропе , Германия. Этот завод работал с 1981 по 1987 год. В этом процессе уголь смешивается с переработанным растворителем и железным катализатором. После предварительного нагрева и повышения давления добавляют H 2 . Процесс протекает в трубчатом реакторе при давлении 300 бар и температуре 470 °C (880 °F). [35] Этот процесс также исследовался компанией SASOL в Южной Африке.
В 1970-1980-х годах японские компании Nippon Kokan , Sumitomo Metal Industries и Mitsubishi Heavy Industries разработали процесс NEDOL. В этом процессе смесь угля и переработанного растворителя нагревается в присутствии катализатора на основе железа и H 2 . Реакция протекает в трубчатом реакторе при температуре от 430 °C (810 °F) до 465 °C (870 °F) и давлении 150–200 бар. Добытая нефть имеет низкое качество и требует интенсивной переработки. [35] Процесс H-Coal, разработанный компанией Hydrocarbon Research, Inc. в 1963 году, смешивает пылевидный уголь с переработанными жидкостями, водородом и катализатором в реакторе с кипящим слоем . Преимущества этого процесса заключаются в том, что растворение и облагораживание нефти происходят в одном реакторе, продукты имеют высокое соотношение H:C и быстрое время реакции, а основными недостатками являются высокий выход газа, высокий расход водорода и получаемая нефть подходит только в качестве котельного топлива из-за примесей. [36]
Процессы SRC-I и SRC-II (уголь, очищенный сольвентом) были разработаны компанией Gulf Oil и внедрены в качестве пилотных установок в США в 1960-х и 1970-х годах. [35] Корпорация Nuclear Utility Services разработала процесс гидрирования, который был запатентован Уилберном К. Шредером в 1976 году. В процессе использовался высушенный пылевидный уголь, смешанный с примерно 1 мас.% молибденовых катализаторов. [10] Гидрирование происходило при высокой температуре и давлении, при этом синтез-газ производился в отдельном газификаторе. В конечном итоге в результате этого процесса был получен синтетический сырой продукт, нафта , ограниченное количество газа C 3 /C 4 , легкие и средние жидкости (C 5 -C 10 ), пригодные для использования в качестве топлива, небольшие количества NH 3 и значительные количества CO. 2 . [37] Другими одностадийными процессами гидрирования являются процесс с донорным растворителем Exxon , процесс Имхаузена под высоким давлением и процесс Conoco с хлоридом цинка. [35]
Разработан ряд двухстадийных процессов прямого сжижения. После 1980-х годов только каталитический двухстадийный процесс сжижения, модифицированный по сравнению с процессом с водородным углем; процесс экстракции жидким растворителем от компании British Coal ; и японский процесс сжижения бурого угля. [35]
Корпорация Chevron разработала процесс, изобретенный Джоэлом В. Розенталем, под названием «Процесс сжижения угля Chevron» (CCLP). Он уникален благодаря тесному соединению некаталитического диссольвера и установки каталитической гидроочистки. Добытая нефть имела уникальные свойства по сравнению с другими угольными маслами; он был легче и содержал гораздо меньше примесей гетероатомов. Процесс был увеличен до уровня 6 тонн в день, но не прошел коммерческую проверку.
Существует ряд различных процессов карбонизации. Преобразование карбонизации происходит посредством пиролиза или деструктивной дистилляции , в результате чего образуется конденсируемая каменноугольная смола , масло и водяной пар, неконденсируемый синтетический газ и твердый остаток - полукокс . Конденсированная каменноугольная смола и нефть затем подвергаются дальнейшей гидрогенизации для удаления соединений серы и азота , после чего они перерабатываются в топливо. [36]
Типичным примером карбонизации является процесс Каррика . Этот процесс был изобретен Льюисом Кэссом Карриком в 1920-х годах. Процесс Каррика — это процесс низкотемпературной карбонизации , при котором уголь нагревается при температуре от 680 °F (360 °C) до 1380 °F (750 °C) в отсутствие воздуха. Эти температуры оптимизируют производство каменноугольной смолы, более богатой более легкими углеводородами, чем обычная каменноугольная смола. Однако получаемые жидкости в основном являются побочным продуктом, а основным продуктом является полукокс, твердое и бездымное топливо. [38]
Процесс COED, разработанный корпорацией FMC , использует для обработки псевдоожиженный слой в сочетании с повышением температуры в ходе четырех стадий пиролиза. Тепло передается горячими газами, образующимися при сгорании части полученного полукокса. Модификация этого процесса, процесс COGAS, предполагает добавление газификации полукокса. [36] Процесс TOSCOAL, аналог процесса автоклавирования сланца TOSCO II и процесса Лурги-Рургаза , который также используется для добычи сланцевого масла , использует для теплопередачи горячие переработанные твердые вещества. [36]
Выходы жидкости в процессах пиролиза и Каррика обычно низки для практического использования в производстве синтетического жидкого топлива. [38] Кроме того, полученные жидкости имеют низкое качество и требуют дальнейшей обработки, прежде чем их можно будет использовать в качестве моторного топлива. Таким образом, маловероятно, что этот процесс даст экономически выгодные объемы жидкого топлива. [38]
Одним из примеров процесса получения синтетического топлива на основе биотоплива является гидроочищенное возобновляемое топливо для реактивных двигателей (HRJ). В настоящее время разрабатывается ряд вариантов этих процессов, и начинается процесс испытаний и сертификации авиационного топлива HRJ. [39] [40]
В настоящее время UOP разрабатывает два таких процесса . Один использует твердую биомассу, а другой - бионефть и жиры. Процесс с использованием твердых источников биомассы второго поколения, таких как просо или древесная биомасса, использует пиролиз для производства бионефти, которая затем каталитически стабилизируется и дезоксигенируется для производства топлива для реактивных двигателей. Процесс с использованием натуральных масел и жиров проходит через процесс деоксигенации с последующим гидрокрекингом и изомеризацией для производства возобновляемого синтетического парафинового керосина для реактивных двигателей. [41]
Синтетическая нефть также может быть получена путем переработки битума (смолоподобного вещества, обнаруженного в нефтеносных песках ) или синтеза жидких углеводородов из горючего сланца. Существует ряд процессов извлечения сланцевого масла (синтетической сырой нефти) из сланца путем пиролиза, гидрирования или термического растворения. [13] [42]
Тетраэтилсвинец был стандартной добавкой для повышения октанового числа в бензине, что особенно важно для синтетического топлива, например, в Германии Третьего рейха, поскольку, по словам профессора доктора Энтони С. Саттона, этот производственный процесс и оборудование были приобретены в США через DuPont . Тетраэтилсвинец запрещен для использования на суше из-за токсичности свинца .
Мощность заводов по производству коммерческого синтетического топлива по всему миру составляет более 240 000 баррелей в сутки (38 000 м 3 /сут), включая заводы непрямой конверсии Фишера-Тропша в Южной Африке ( Mossgas , Secunda CTL ), Катаре ( Oryx GTL ) и Малайзии (Shell Bintulu), и завод Mobil Process (метанол в бензин) в Новой Зеландии. [5] [43] Мощность завода по производству синтетического топлива составляет примерно 0,24% от 100 миллионов баррелей в день мощности по переработке сырой нефти во всем мире. [44]
Компания Sasol , базирующаяся в Южной Африке, управляет единственным в мире коммерческим заводом по переработке угля в жидкость Фишера-Тропша в Секунде производительностью 150 000 баррелей в день (24 000 м 3 /сут). [45] Британская компания Zero , соучредителем которой является бывший технический директор Формулы-1 Пэдди Лоу , разработала решение, которое она называет «петросинтезом», для разработки синтетического топлива, а в 2022 году начала работу над демонстрационным заводом по производству [46] в Bicester Heritage недалеко от Оксфорда. .
Экономика производства синтетического топлива сильно различается в зависимости от используемого сырья, конкретного используемого процесса, характеристик объекта, таких как затраты на сырье и транспортировку, а также стоимости дополнительного оборудования, необходимого для контроля выбросов. Примеры, описанные ниже, показывают широкий диапазон производственных затрат: от 20 долларов США за баррель для крупномасштабного преобразования газа в жидкость до 240 долларов США за баррель для мелкомасштабного преобразования биомассы в жидкость, а также улавливания и секвестрации углерода. [29]
Чтобы быть экономически жизнеспособными, проекты должны работать намного лучше, чем просто конкурировать с нефтью. Они также должны обеспечить достаточную отдачу от инвестиций, чтобы оправдать капитальные вложения в проект. [29]
Центральным соображением при разработке синтетического топлива является фактор безопасности, заключающийся в обеспечении внутренних поставок топлива из отечественной биомассы и угля. Страны, богатые биомассой и углем, могут использовать синтетическое топливо, чтобы компенсировать использование топлива, полученного из нефти, и иностранной нефти. [47]
Воздействие данного синтетического топлива на окружающую среду сильно варьируется в зависимости от того, какой процесс используется, какое сырье используется, какие меры контроля загрязнения применяются, а также расстояние и метод транспортировки как для закупки сырья, так и для распределения конечного продукта. [29]
Во многих местах разработка проекта будет невозможна из-за ограничений на получение разрешений, если выбрана конструкция процесса, которая не соответствует местным требованиям к чистоте воздуха, воды и, во все большей степени, выбросам углерода в течение жизненного цикла. [48] [49]
Среди различных технологий косвенного производства синтетического топлива ФТ потенциальные выбросы парниковых газов сильно различаются. Ожидается, что преобразование угля в жидкости («CTL») без улавливания и связывания углерода («CCS») приведет к значительно более высокому углеродному следу, чем обычное топливо, полученное из нефти (+147%). [29] С другой стороны, преобразование биомассы в жидкость с использованием CCS может обеспечить сокращение выбросов парниковых газов в течение жизненного цикла на 358% . [29] Оба этих завода в основном используют технологию газификации и конверсии синтетического топлива FT, но они оказывают совершенно разное воздействие на окружающую среду. [ нужна ссылка ]
Как правило, CTL без CCS имеет более высокий выброс парниковых газов. CTL с CCS обеспечивает сокращение выбросов парниковых газов в течение жизненного цикла на 9–15 % по сравнению с дизельным топливом, полученным из нефти. [29] [50]
Установки CBTL+CCS, которые смешивают биомассу с углем, одновременно улавливая углерод, работают тем лучше, чем больше добавляется биомассы. В зависимости от типа биомассы, предположений о хранении корней и транспортной логистики, при консервативном 40% биомассы вместе с углем, установки CBTL + CCS достигают нейтрального выброса парниковых газов в течение жизненного цикла. При более чем 40% биомассы они начинают терять жизненный цикл и эффективно накапливают углерод в земле на каждый галлон топлива, которое они производят. [29]
В конечном счете, заводы BTL, использующие CCS, смогут хранить огромные объемы углерода, одновременно производя транспортное топливо из экологически чистого сырья биомассы, хотя существует ряд существенных экономических препятствий, а также несколько технических препятствий, которые необходимо преодолеть, чтобы обеспечить развитие таких предприятий. [29]
Серьезное внимание также необходимо уделить типу и методу закупок сырья для угля или биомассы, используемого на таких объектах, поскольку безрассудное развитие может усугубить экологические проблемы, вызванные выемкой горных вершин , изменением землепользования, стоком удобрений, проблемами продовольствия и топлива. или многие другие потенциальные факторы. Или не могли, полностью в зависимости от факторов, специфичных для каждого проекта и в отдельности. [ нужна ссылка ]
Исследование Национальной лаборатории энергетических технологий Министерства энергетики США, содержащее гораздо более подробную информацию о выбросах в течение жизненного цикла CBTL «Доступное низкоуглеродное дизельное топливо из отечественного угля и биомассы». [29]
Гибридные водородно-углеродные процессы также были предложены недавно [51] в качестве еще одной альтернативы замкнутого углеродного цикла, сочетающей «чистую» электроэнергию , переработанный CO, H 2 и улавливаемый CO 2 с биомассой в качестве исходных материалов в качестве способа сокращения необходимой биомассы. [ нужна ссылка ]
Топлива, полученные с помощью различных процессов синтетического топлива, также имеют широкий диапазон потенциальных экологических показателей, хотя они, как правило, очень однородны в зависимости от типа используемого процесса синтетического топлива (т.е. характеристики выбросов из выхлопных газов дизельного топлива Фишера-Тропша, как правило, то же самое, хотя выбросы парниковых газов в их жизненном цикле могут существенно различаться в зависимости от того, какой завод произвел топливо, в зависимости от сырья и соображений секвестрации на уровне завода . )
В частности, дизельное и реактивное топливо Фишера-Тропша обеспечивает резкое общее сокращение выбросов всех основных загрязняющих веществ, таких как SOx, NOx, твердые частицы и выбросы углеводородов. [52] Эти виды топлива, благодаря их высокому уровню чистоты и отсутствию примесей, позволяют использовать современное оборудование для контроля выбросов. В 2005 году динамометрическое исследование, имитирующее вождение в городе, показало, что эта комбинация практически устраняет выбросы углеводородов, CO и твердых частиц от дизельных грузовиков с увеличением расхода топлива на 10% при использовании газа Shell в жидком топливе, оснащенном комбинированным сажевым фильтром и каталитическим нейтрализатором по сравнению с к тем же немодифицированным грузовикам, использующим дизельное топливо Калифорнийского совета по воздушным ресурсам. [53]
В своих показаниях перед Подкомитетом по энергетике и окружающей среде Палаты представителей США старший научный сотрудник Rentech сделал следующее заявление:
Топливо FT предлагает многочисленные преимущества авиационным пользователям. Во-первых, это немедленное сокращение выбросов твердых частиц. Было показано, что реактивное топливо FT в лабораторных камерах сгорания и двигателях снижает выбросы твердых частиц на 96% на холостом ходу и на 78% в крейсерском режиме. Подтверждение снижения выбросов других газотурбинных двигателей все еще продолжается. Одновременно с сокращением выбросов твердых частиц происходит немедленное сокращение выбросов CO 2 от топлива FT. Топливо FT по своей сути снижает выбросы CO 2 , поскольку оно имеет более высокое содержание энергии на содержание углерода в топливе, а топливо менее плотное, чем обычное реактивное топливо, что позволяет самолетам летать дальше с той же загрузкой топлива. [54]
«Чистота» этих синтетических топлив FT дополнительно подтверждается тем фактом, что они достаточно нетоксичны и экологически безопасны, чтобы считаться биоразлагаемыми. Это связано, прежде всего, с практически полным отсутствием серы и чрезвычайно низким содержанием ароматических соединений в топливе. [55]
В 2023 году исследование, опубликованное Центром передового опыта НАТО в области энергетической безопасности, пришло к выводу, что синтетическое топливо FT предлагает один из наиболее многообещающих путей декарбонизации для военной мобильности на суше, на море и в воздухе. [56]
Одной из проблем, часто возникающих в связи с развитием заводов по производству синтетического топлива, является устойчивость. По сути, переход от нефти к углю или природному газу для производства транспортного топлива — это переход от одного изначально истощаемого геологически ограниченного ресурса к другому.
Одной из положительных определяющих характеристик производства синтетического топлива является возможность использовать несколько видов сырья (уголь, газ или биомассу) для производства одного и того же продукта на одном и том же заводе. Что касается гибридных установок BCTL, некоторые предприятия уже планируют использовать значительный компонент биомассы наряду с углем. В конечном итоге, при правильном расположении, наличии хорошей биомассы и достаточно высоких ценах на нефть, заводы по производству синтетического топлива могут быть переведены с угля или газа на 100% сырье из биомассы. Это открывает путь к возобновляемому источнику топлива и, возможно, к более устойчивому развитию, даже если завод изначально производил топливо исключительно из угля, что делает инфраструктуру совместимой с будущим, даже если исходное ископаемое сырье закончится. [ нужна ссылка ]
Некоторые процессы производства синтетического топлива легче перевести на устойчивое производство, чем другие, в зависимости от выбранного технологического оборудования. Это важный момент при проектировании, поскольку эти объекты планируются и реализуются, поскольку в планировке завода необходимо оставить дополнительное пространство для удовлетворения любых будущих требований к изменению завода с точки зрения погрузочно-разгрузочных работ и газификации, которые могут потребоваться для удовлетворения будущих изменений в профиле производства. [ нужна ссылка ]
Электротопливо , также известное как электронное топливо или синтетическое топливо , представляет собой тип заменяющего топлива. Они производятся с использованием улавливаемого углекислого газа или угарного газа, а также водорода , полученного из устойчивых источников электроэнергии, таких как энергия ветра, солнца и атома. [57]
В этом процессе при производстве используется углекислый газ, и при сгорании топлива в воздух выделяется примерно такое же количество углекислого газа, что обеспечивает общий низкий углеродный след. Таким образом, электротопливо является вариантом сокращения выбросов парниковых газов от транспорта, особенно при грузовых перевозках на дальние расстояния, морском и воздушном транспорте. [58]
Основными мишенями являются бутанол и биодизель , но сюда также относятся и другие спирты и углеродосодержащие газы, такие как метан и бутан .