Диэлектрическое зеркало , также известное как зеркало Брэгга , представляет собой тип зеркала , состоящего из нескольких тонких слоев диэлектрического материала , обычно нанесенных на подложку из стекла или другого оптического материала. Тщательно выбирая тип и толщину диэлектрических слоев, можно спроектировать оптическое покрытие с заданной отражательной способностью на различных длинах волн света . Диэлектрические зеркала также используются для производства зеркал со сверхвысокой отражательной способностью: значения 99,999% или лучше в узком диапазоне длин волн могут быть получены с помощью специальных методов. В качестве альтернативы их можно заставить отражать широкий спектр света, например, весь видимый диапазон или спектр лазера на титане и сапфире .
Диэлектрические зеркала очень распространены в оптических экспериментах благодаря усовершенствованным технологиям, которые позволяют производить высококачественные зеркала недорого. Примерами их применения являются торцевые зеркала лазерных резонаторов , горячие и холодные зеркала , тонкопленочные светоделители , зеркала с высоким порогом повреждения и покрытия на современных зеркальных тенях и некоторых системах призм биноклей .
Отражательная способность диэлектрического зеркала основана на интерференции света, отраженного от различных слоев диэлектрического стека. Это тот же принцип, который используется в многослойных антибликовых покрытиях , которые представляют собой диэлектрические стеки, разработанные для минимизации, а не для максимизации отражательной способности. Простые диэлектрические зеркала функционируют как одномерные фотонные кристаллы , состоящие из стека слоев с высоким показателем преломления , перемежаемого слоями с низким показателем преломления (см. схему). Толщина слоев выбирается таким образом, чтобы разности длин путей для отражений от различных слоев с высоким показателем преломления были целыми кратными длины волны, для которой разработано зеркало. Отражения от слоев с низким показателем преломления имеют ровно половину длины волны в разности длин путей, но существует разница в 180 градусов в сдвиге фаз на границе низкого и высокого показателей по сравнению с границей высокого и низкого показателей, что означает, что эти отражения также находятся в фазе. В случае зеркала при нормальном падении слои имеют толщину в четверть длины волны.
Другие конструкции имеют более сложную структуру, обычно создаваемую численной оптимизацией . В последнем случае можно также управлять фазовой дисперсией отраженного света ( чирпированное зеркало ). При проектировании диэлектрических зеркал можно использовать метод оптической матрицы переноса . Хорошо спроектированное многослойное диэлектрическое покрытие может обеспечить отражательную способность более 99% по всему спектру видимого света . [1]
Диэлектрические зеркала демонстрируют замедление в зависимости от угла падения и конструкции зеркала. [2]
Как показано на GIF , прошедший цвет смещается в сторону синего с увеличением угла падения. Что касается интерференции в среде с высоким индексом отражения, то это смещение в сторону синего определяется формулой
где - любое кратное переданной длины волны, а - угол падения во второй среде. См. тонкопленочную интерференцию для вывода. Однако в среде с низким показателем преломления также есть интерференция. Наилучшая отражательная способность будет при [3]
где - длина волны, прошедшая под перпендикулярным углом падения, и
Технологии изготовления диэлектрических зеркал основаны на методах осаждения тонких пленок . Распространенными методами являются физическое осаждение из паровой фазы (включая осаждение испарением и осаждение с помощью ионного пучка ), химическое осаждение из паровой фазы , осаждение ионным пучком , молекулярно-лучевая эпитаксия , осаждение распылением и осаждение золь-гелем. [4] Распространенными материалами являются фторид магния ( n = 1,37) , диоксид кремния ( n = 1,45) , пентоксид тантала ( n = 2,28) , сульфид цинка ( n = 2,32) и диоксид титана ( n = 2,4) .
Полимерные диэлектрические зеркала изготавливаются промышленным способом путем совместной экструзии расплавленных полимеров [5] , а также методом центрифугирования [6] или нанесения покрытия погружением [7] в меньших масштабах.