Технология поверхностного монтажа ( SMT ), первоначально называвшаяся планарным монтажом , [1] представляет собой метод, при котором электрические компоненты монтируются непосредственно на поверхность печатной платы (PCB). [2] Электрический компонент, монтируемый таким образом, называется устройством поверхностного монтажа ( SMD ). В промышленности этот подход в значительной степени заменил метод строительства с использованием технологии сквозных отверстий для установки компонентов, во многом потому, что SMT позволяет повысить автоматизацию производства, что снижает стоимость и улучшает качество. [3] Он также позволяет разместить больше компонентов на заданной площади подложки. Обе технологии можно использовать на одной и той же плате, при этом технология сквозных отверстий часто используется для компонентов, не подходящих для поверхностного монтажа, таких как большие трансформаторы и теплоотводящие силовые полупроводники.
Компонент SMT обычно меньше своего аналога с сквозным монтажом, поскольку он имеет либо меньшие выводы, либо вообще не имеет выводов. Он может иметь короткие штырьки или выводы разных стилей, плоские контакты, матрицу шариков припоя ( BGA ) или выводы на корпусе компонента.
История
Технология поверхностного монтажа была разработана в 1960-х годах. К 1986 году компоненты поверхностного монтажа составляли не более 10% рынка, но быстро набирали популярность. [4] К концу 1990-х годов подавляющее большинство высокотехнологичных электронных печатных плат доминировали устройства поверхностного монтажа. Большая часть новаторской работы в этой технологии была проделана IBM . Подход к проектированию, впервые продемонстрированный IBM в 1960 году в малогабаритном компьютере, позднее был применен в цифровом компьютере ракеты-носителя, используемом в приборном блоке , который управлял всеми кораблями Saturn IB и Saturn V. [5] Компоненты были механически переработаны, чтобы иметь небольшие металлические выступы или торцевые крышки, которые можно было напрямую припаять к поверхности печатной платы. Компоненты стали намного меньше, и размещение компонентов на обеих сторонах платы стало гораздо более распространенным при поверхностном монтаже, чем при монтаже в сквозные отверстия, что позволило добиться гораздо более высокой плотности схем и меньших печатных плат и, в свою очередь, машин или подузлов, содержащих платы.
Часто поверхностного натяжения припоя достаточно, чтобы удерживать детали на плате; в редких случаях детали на нижней или «второй» стороне платы могут быть закреплены клеем, чтобы предотвратить падение компонентов внутри печей оплавления . [6] Иногда клей используется для удержания компонентов SMT на нижней стороне платы, если процесс пайки волной используется для одновременной пайки как компонентов SMT, так и компонентов сквозного монтажа. В качестве альтернативы компоненты SMT и сквозного монтажа можно припаять на одной стороне платы без клея, если детали SMT сначала паяются оплавлением, затем используется селективная паяльная маска, чтобы предотвратить оплавление припоя, удерживающего эти детали на месте, и уплывание деталей во время пайки волной. Поверхностный монтаж хорошо подходит для высокой степени автоматизации, что снижает затраты на рабочую силу и значительно увеличивает производительность.
Напротив, SMT не очень подходит для ручного или малоавтоматизированного производства, которое более экономично и быстро для единичного прототипирования и мелкосерийного производства; это одна из причин, по которой многие компоненты для сквозных отверстий все еще производятся. Некоторые SMD можно паять с помощью ручного паяльника с регулируемой температурой, но те, которые очень малы или имеют слишком малый шаг выводов, часто практически невозможно паять вручную без дорогостоящего оборудования.
Распространенные сокращения
Различные термины описывают компоненты, технику и машины, используемые в производстве. Эти термины перечислены в следующей таблице: [3]
Методы сборки
Сборочная линия с подъемно-транспортными машинамиЛиния сборки печатных плат: подъемно-транспортный автомат, за которым следует печь для поверхностной пайки
Там, где должны быть размещены компоненты, печатная плата обычно имеет плоские, обычно оловянно -свинцовые, серебряные или позолоченные медные площадки без отверстий, называемые припойными площадками . Паяльная паста , липкая смесь флюса и мелких частиц припоя, сначала наносится на все припойные площадки с помощью трафарета из нержавеющей стали или никеля с использованием процесса трафаретной печати . Ее также можно наносить с помощью механизма струйной печати, похожего на струйный принтер . После приклеивания платы поступают в машины для установки и размещения , где они помещаются на конвейерную ленту. Компоненты, которые должны быть размещены на платах, обычно доставляются на производственную линию либо в бумажных/пластиковых лентах, намотанных на катушки, либо в пластиковых трубках. Некоторые большие интегральные схемы доставляются в антистатических лотках. Машины для установки и размещения с числовым программным управлением извлекают детали из лент, трубок или лотков и помещают их на печатную плату. [7]
Затем платы транспортируются в печь для пайки оплавлением . Сначала они попадают в зону предварительного нагрева, где температура платы и всех компонентов постепенно и равномерно повышается для предотвращения теплового удара. Затем платы попадают в зону, где температура достаточно высока для расплавления частиц припоя в паяльной пасте, соединяя выводы компонентов с контактными площадками на печатной плате. Поверхностное натяжение расплавленного припоя помогает удерживать компоненты на месте, и если геометрия контактных площадок для пайки спроектирована правильно, поверхностное натяжение автоматически выравнивает компоненты на их контактных площадках.
Существует ряд методов оплавления припоя. Один из них заключается в использовании инфракрасных ламп; это называется инфракрасным оплавлением. Другой метод заключается в использовании конвекции горячего газа . Другая технология, которая снова становится популярной, — это специальные фторуглеродные жидкости с высокими точками кипения, которые используют метод, называемый парофазным оплавлением. Из-за экологических проблем этот метод терял популярность, пока не было введено законодательство о бессвинцовом припое, которое требует более строгого контроля за пайкой. В конце 2008 года конвекционная пайка была самой популярной технологией оплавления с использованием либо стандартного воздуха, либо азота. Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки. При инфракрасном оплавлении конструктор платы должен расположить плату так, чтобы короткие компоненты не попадали в тень высоких компонентов. Расположение компонентов менее ограничено, если конструктор знает, что в производстве будет использоваться парофазное оплавление или конвекционная пайка. После пайки оплавлением некоторые нестандартные или термочувствительные компоненты могут быть установлены и спаяны вручную или в крупномасштабной автоматизации с помощью сфокусированного инфракрасного луча (FIB) или оборудования для локализованной конвекции.
Если печатная плата двухсторонняя, то этот процесс печати, размещения, оплавления можно повторить, используя либо паяльную пасту, либо клей, чтобы удерживать компоненты на месте. Если используется процесс пайки волной , то детали должны быть приклеены к плате до обработки, чтобы они не оторвались, когда паяльная паста, удерживающая их на месте, расплавится.
После пайки платы можно промыть, чтобы удалить остатки флюса и любые случайные шарики припоя, которые могут закоротить близко расположенные выводы компонентов. Канифольный флюс удаляется фторуглеродными растворителями, углеводородными растворителями с высокой температурой вспышки или растворителями с низкой температурой вспышки, например, лимоненом (полученным из апельсиновой корки), которые требуют дополнительных циклов промывки или сушки. Водорастворимые флюсы удаляются деионизированной водой и моющим средством, после чего следует продувка воздухом для быстрого удаления остаточной воды. Однако большинство электронных сборок изготавливаются с использованием процесса «без очистки», когда остатки флюса предназначены для того, чтобы оставаться на печатной плате, поскольку они считаются безвредными. Это экономит затраты на очистку, ускоряет процесс производства и сокращает отходы. Однако обычно рекомендуется промывать сборку, даже если используется процесс «без очистки», когда приложение использует очень высокочастотные тактовые сигналы (более 1 ГГц). Еще одной причиной удаления остатков без очистки является улучшение адгезии конформных покрытий и материалов для заливки. [8] Независимо от того, очищаются ли эти печатные платы или нет, современная тенденция в отрасли предполагает тщательное рассмотрение процесса сборки печатных плат, где применяется «Без очистки», поскольку остатки флюса, попавшие под компоненты и ВЧ-экраны, могут повлиять на сопротивление поверхностной изоляции (SIR), особенно на платах с высокой плотностью компонентов. [9]
Некоторые производственные стандарты, такие как стандарты, разработанные IPC - Association Connecting Electronics Industries, требуют очистки независимо от типа используемого флюса для пайки, чтобы обеспечить полную чистоту платы. Правильная очистка удаляет все следы флюса для пайки, а также грязь и другие загрязняющие вещества, которые могут быть невидимы невооруженным глазом. No-Clean или другие процессы пайки могут оставлять «белые остатки», которые, согласно IPC, являются приемлемыми «при условии, что эти остатки были квалифицированы и задокументированы как безвредные». [10] Однако, хотя ожидается, что цеха, соответствующие стандарту IPC, будут придерживаться правил Ассоциации по состоянию платы, не все производственные предприятия применяют стандарт IPC, и они не обязаны это делать. Кроме того, в некоторых приложениях, таких как электроника низкого уровня, такие строгие методы производства являются чрезмерными как по затратам, так и по требуемому времени.
Наконец, платы визуально проверяются на предмет отсутствия или смещения компонентов и перемычек припоя. [11] [12] При необходимости их отправляют на станцию доработки, где оператор-человек исправляет любые ошибки. Затем их обычно отправляют на станции тестирования ( внутрисхемное тестирование и/или функциональное тестирование), чтобы убедиться в их правильной работе.
Системы автоматизированного оптического контроля (AOI) широко используются в производстве печатных плат. Эта технология доказала свою высокую эффективность для улучшения процесса и достижения качества. [13]
Преимущества
SMD-резисторы в оригинальной упаковке - данная упаковка позволяет использовать их в монтажном станке.
Основные преимущества SMT по сравнению со старой технологией сквозных отверстий: [14] [15]
Меньшие компоненты.
Гораздо более высокая плотность компонентов (количество компонентов на единицу площади) и гораздо больше соединений на компонент.
Компоненты можно размещать на обеих сторонах печатной платы.
Более высокая плотность соединений, поскольку отверстия не блокируют пространство для трассировки на внутренних слоях, а также на слоях с обратной стороны, если компоненты монтируются только на одной стороне печатной платы.
Небольшие ошибки в размещении компонентов автоматически исправляются, поскольку поверхностное натяжение расплавленного припоя выравнивает компоненты с контактными площадками. (С другой стороны, компоненты для сквозных отверстий не могут быть слегка смещены, поскольку после того, как выводы проходят через отверстия, компоненты полностью выровнены и не могут смещаться вбок от выравнивания.)
Лучшие механические характеристики в условиях ударов и вибрации (отчасти за счет меньшей массы, а отчасти за счет меньшего консольного перемещения)
Меньшее сопротивление и индуктивность в месте соединения, следовательно, меньше нежелательных эффектов радиочастотного сигнала и лучшие и более предсказуемые высокочастотные характеристики.
Лучшая электромагнитная совместимость (меньшее излучение) благодаря меньшей площади контура излучения (из-за меньшего корпуса) и меньшей индуктивности выводов. [16]
Требуется сверлить меньше отверстий. (Сверление печатных плат занимает много времени и обходится дорого.)
Снижение первоначальных затрат и времени наладки массового производства за счет использования автоматизированного оборудования.
Более простая и быстрая автоматизированная сборка. Некоторые установочные машины способны устанавливать более 136 000 компонентов в час.
Многие детали SMT-монтажа стоят дешевле, чем эквивалентные детали для монтажа в отверстия.
Недостатки
SMT может оказаться непригодным в качестве единственного метода крепления для компонентов, которые подвергаются частому механическому воздействию, например, разъемов, используемых для взаимодействия с внешними устройствами, которые часто подключаются и отключаются. [ необходима ссылка ]
Паяные соединения SMD-компонентов могут быть повреждены заливочными компаундами, подвергающимися циклическому воздействию температур.
Сборка прототипа вручную или ремонт на уровне компонентов более сложны и требуют квалифицированных операторов и более дорогих инструментов из-за небольших размеров и расстояния между выводами многих SMD. [17] Обработка небольших SMT-компонентов может быть сложной, требующей пинцета, в отличие от почти всех компонентов сквозного монтажа. В то время как компоненты сквозного монтажа остаются на месте (под действием силы тяжести) после установки и могут быть механически закреплены перед пайкой путем отгибания двух выводов на стороне пайки платы, SMD легко смещаются с места прикосновением паяльника. Без развитых навыков при ручной пайке или выпаивании компонента легко случайно оплавить припой соседнего SMT-компонента и непреднамеренно сместить его, что практически невозможно сделать с компонентами сквозного монтажа.
Многие типы корпусов компонентов SMT не могут быть установлены в гнезда , что обеспечивает легкую установку или замену компонентов для модификации схемы и легкую замену вышедших из строя компонентов. (Практически все компоненты для монтажа в отверстия могут быть установлены в гнезда.)
SMD нельзя использовать напрямую с подключаемыми макетными платами (быстрый инструмент для создания прототипов «щелкни и работай»), требуя либо индивидуальной печатной платы для каждого прототипа, либо монтажа SMD на носителе с выводами. Для создания прототипов вокруг определенного компонента SMD можно использовать менее дорогую плату- переходник . Кроме того, можно использовать макетные платы в стиле stripboard , некоторые из которых включают площадки для компонентов SMD стандартного размера. Для создания прототипов можно использовать макетные платы « dead bug ». [18]
Размеры паяных соединений в SMT быстро становятся намного меньше по мере продвижения к технологии сверхтонкого шага. Надежность паяных соединений становится все более важной проблемой, поскольку для каждого соединения допускается все меньше и меньше припоя. Образование пустот — это дефект, обычно связанный с паяными соединениями, особенно при оплавлении паяльной пасты в SMT-приложении. Наличие пустот может ухудшить прочность соединения и в конечном итоге привести к его разрушению. [19] [20]
SMD, как правило, меньше эквивалентных компонентов с отверстиями, имеют меньшую площадь поверхности для маркировки, требуя, чтобы маркированные коды идентификаторов деталей или значения компонентов были более скрытными и меньшими, часто требуя увеличения для считывания, в то время как более крупный компонент с отверстиями может быть прочитан и идентифицирован невооруженным глазом. Это является недостатком для прототипирования, ремонта, переделки, обратного проектирования и, возможно, для настройки производства.
Переделка
Извлечение поверхностно-монтируемого устройства с помощью паяльного пинцета
Неисправные компоненты поверхностного монтажа можно отремонтировать с помощью паяльников (для некоторых соединений) или с помощью бесконтактной системы ремонта. В большинстве случаев система ремонта является лучшим выбором, поскольку работа с SMD с помощью паяльника требует значительных навыков и не всегда осуществима.
Переделка обычно исправляет некоторые типы ошибок, возникших по вине человека или машины, и включает в себя следующие этапы:
Расплавьте припой и удалите компонент(ы)
Удалить остатки припоя (может не потребоваться для некоторых компонентов)
Нанесение паяльной пасты на печатную плату напрямую или методом дозирования или погружения
Разместите новый компонент и выполните перекомпоновку.
Иногда требуется ремонт сотен или тысяч одинаковых деталей. Такие ошибки, если они связаны со сборкой, часто обнаруживаются в процессе. Однако возникает совершенно новый уровень доработки, когда неисправность компонента обнаруживается слишком поздно и, возможно, остается незамеченной до тех пор, пока конечный пользователь производимого устройства не столкнется с ней. Доработка также может использоваться, если продукты, имеющие достаточную ценность, чтобы оправдать ее, требуют пересмотра или перепроектирования, возможно, для замены одного компонента на основе прошивки. Для доработки в больших объемах требуется операция, разработанная для этой цели.
По сути, существует два метода бесконтактной пайки/распайки: инфракрасная пайка и пайка горячим газом. [21]
Инфракрасный
При инфракрасной пайке энергия для нагрева паяного соединения передается посредством длинноволнового, средневолнового или коротковолнового инфракрасного электромагнитного излучения.
Преимущества:
Простая настройка
Для нагрева не требуется сжатый воздух (в некоторых системах сжатый воздух используется для охлаждения)
Нет необходимости в различных насадках для многих форм и размеров компонентов, что снижает затраты и необходимость замены насадок
Возможен очень равномерный нагрев при условии использования высококачественных систем ИК-нагрева.
Щадящий процесс оплавления с низкими температурами поверхности при условии правильных настроек профиля
Быстрая реакция инфракрасного источника (зависит от используемой системы)
Замкнутый контур управления температурой непосредственно на компоненте возможен с помощью термопары или пирометрического измерения. Это позволяет компенсировать различные влияния окружающей среды и потери температуры. Позволяет использовать тот же температурный профиль на немного отличающихся сборках, поскольку процесс нагрева адаптируется автоматически. Позволяет (повторно) входить в профиль даже на горячих сборках
Прямая установка целевых температур и градиентов профиля возможна за счет прямого контроля температуры компонента в каждом отдельном процессе пайки.
Отсутствие повышенного окисления из-за сильной продувки паяных соединений горячим воздухом, снижение износа флюса или его выдувания
Возможна документация температуры, прошедшей через компонент для каждого отдельного процесса доработки
Недостатки:
Чувствительные к температуре соседние компоненты должны быть защищены от тепла, чтобы предотвратить повреждение, что требует дополнительного времени для каждой платы.
Атмосфера оплавления невозможна (но и не требуется)
Горячий газ
При пайке горячим газом энергия для нагрева паяного соединения передается горячим газом. Это может быть воздух или инертный газ ( азот ).
Преимущества:
Некоторые системы позволяют переключаться между горячим воздухом и азотом.
Стандартные и специальные насадки обеспечивают высокую надежность и более быструю обработку
Обеспечить воспроизводимые профили пайки (зависит от используемой системы)
Эффективное отопление, возможна передача большого количества тепла
Равномерный нагрев пораженного участка платы (зависит от качества используемой системы/сопла)
Температура компонента никогда не превысит установленную температуру газа.
Быстрое охлаждение после оплавления, приводящее к образованию мелкозернистых паяных соединений (зависит от используемой системы)
Недостатки:
Тепловая мощность теплогенератора приводит к медленной реакции, в результате чего тепловые профили могут искажаться (зависит от используемой системы)
Для направления горячего газа к целевому компоненту требуются точные, иногда очень сложные, специфичные для компонента сопла горячего газа. Они могут быть очень дорогими.
Сегодня сопла часто не могут быть нанесены на печатную плату соседними компонентами, что означает, что больше нет закрытой технологической камеры и соседние компоненты могут быть сильно обдуваемы сбоку. Это может привести к обдуву соседних компонентов и даже к термическому повреждению. В этом случае соседние компоненты должны быть защищены от потока воздуха, например, путем покрытия их полиимидной лентой.
Локальная турбулентность горячего газа может создавать горячие и холодные пятна на нагреваемых поверхностях, что приводит к неравномерному нагреву. Поэтому идеально спроектированные, высококачественные форсунки просто необходимы!
Завихрения на краях компонентов, особенно на основаниях и разъемах, могут нагревать эти края значительно больше, чем другие поверхности. Может произойти перегрев (ожоги, плавление пластика)
Потери из-за воздействия окружающей среды не компенсируются, так как температура деталей в процессе производства не измеряется.
Создание подходящего профиля оплавления требует фазы настройки и тестирования, в некоторых случаях включающей несколько этапов.
Прямой контроль температуры компонента невозможен, так как измерение фактической температуры компонента затруднено из-за высокой скорости газа (неудача измерения!)
Гибридная технология
Гибридные системы доработки сочетают средневолновое инфракрасное излучение с горячим воздухом
Преимущества:
Простая настройка
Низкая скорость потока горячего воздуха, поддерживающего ИК-излучение, улучшает теплопередачу, но не может сдуть компоненты
Теплопередача не зависит полностью от скорости потока горячего газа на поверхности компонента/сборки (см. горячий газ)
Нет необходимости в различных насадках для многих форм и размеров компонентов, что снижает затраты и необходимость замены насадок
При необходимости возможна регулировка поверхности нагрева с помощью различных насадок.
Возможен нагрев даже очень больших/длинных и экзотических по форме деталей, в зависимости от типа верхнего нагревателя.
Возможен очень равномерный обогрев при условии использования высококачественных гибридных систем отопления.
Щадящий процесс оплавления с низкими температурами поверхности при условии правильных настроек профиля
Для нагрева не требуется сжатый воздух (в некоторых системах сжатый воздух используется для охлаждения)
Замкнутый контур управления температурой непосредственно на компоненте возможен с помощью термопары или пирометрического измерения. Это позволяет компенсировать различные влияния окружающей среды и потери температуры. Позволяет использовать тот же температурный профиль на немного отличающихся сборках, поскольку процесс нагрева адаптируется автоматически. Позволяет (повторно) входить в профиль даже на горячих сборках
Прямая установка целевых температур и градиентов профиля возможна за счет прямого контроля температуры компонента в каждом отдельном процессе пайки.
Отсутствие повышенного окисления из-за сильной продувки паяных соединений горячим воздухом, снижение износа флюса или его выдувания
Возможна документация температуры, прошедшей через компонент для каждого отдельного процесса доработки
Недостатки
Чувствительные к температуре соседние компоненты должны быть защищены от тепла, чтобы предотвратить повреждение, что требует дополнительного времени для каждой платы. Экран должен также защищать от потока газа
Конвективная потеря энергии в компоненте возможна
Пакеты
Пример размеров компонентов, метрических и имперских кодов для двухконтактных корпусов и сравнение включены
Компоненты поверхностного монтажа обычно меньше своих аналогов с выводами и предназначены для обработки машинами, а не людьми. Электронная промышленность стандартизировала формы и размеры корпусов (ведущим органом по стандартизации является JEDEC ).
Наименьшие размеры корпусов, доступные по состоянию на 2024 год [обновлять]после 0201, — это 01005, 008005, 008004, 008003 и 006003. [22]
Идентификация
Резисторы
Для резисторов SMD с точностью 5% значения сопротивления обычно маркируются тремя цифрами: две значащие цифры и цифра множителя. Довольно часто это белые буквы на черном фоне, но могут использоваться и другие цветные фоны и буквы. Для резисторов SMD с точностью 1% используется код, так как три цифры в противном случае не передавали бы достаточно информации. Этот код состоит из двух цифр и буквы: цифры обозначают положение значения в серии значений E96 , а буква обозначает множитель. [23]
Конденсаторы
Неэлектролитические конденсаторы обычно не имеют маркировки, и единственным надежным методом определения их значения является извлечение из схемы и последующее измерение с помощью измерителя емкости или моста импеданса. Материалы, используемые для изготовления конденсаторов, такие как танталат никеля, имеют разные цвета, и они могут дать приблизительное представление о емкости компонента. [ необходима цитата ] Обычно физический размер пропорционален емкости и (квадрату) напряжению для одного и того же диэлектрика. Например, конденсатор емкостью 100 нФ, 50 В может поставляться в том же корпусе, что и устройство емкостью 10 нФ, 150 В. SMD (неэлектролитические) конденсаторы, которые обычно представляют собой монолитные керамические конденсаторы, имеют одинаковый цвет корпуса на всех четырех гранях, не закрытых торцевыми крышками. Электролитические конденсаторы SMD, обычно танталовые, и пленочные конденсаторы маркируются как резисторы, двумя значащими цифрами и множителем в пикофарадах или пФ (10−12 фарад ).
Индукторы
Меньшая индуктивность с умеренно высокими номинальными токами обычно относится к типу ферритовых бусин. Они представляют собой просто металлический проводник, пропущенный через ферритовую бусинку, и почти такие же, как их версии для сквозного монтажа, но имеют торцевые крышки SMD вместо выводов. Они выглядят темно-серыми и являются магнитными, в отличие от конденсаторов с похожим темно-серым внешним видом. Эти типы ферритовых бусин ограничены малыми значениями в диапазоне наногенри (нГн) и часто используются в качестве развязок шин питания или в высокочастотных частях схемы. Более крупные индукторы и трансформаторы, конечно, могут быть установлены в сквозном отверстии на той же плате. Индукторы SMT с большими значениями индуктивности часто имеют витки провода или плоской ленты вокруг корпуса или залиты прозрачной эпоксидной смолой, что позволяет видеть провод или ленту. Иногда также присутствует ферритовый сердечник . Эти типы с более высокой индуктивностью часто ограничены небольшими номинальными токами, хотя некоторые типы с плоской лентой могут выдерживать несколько ампер. Как и в случае с конденсаторами, значения компонентов и идентификаторы для меньших индукторов обычно не маркируются на самом компоненте; если они не задокументированы или не напечатаны на печатной плате, измерение, обычно удаленное от схемы, является единственным способом их определения. Более крупные индукторы, особенно проволочные типы в больших отпечатках, обычно имеют значение, напечатанное сверху. Например, «330», что соответствует значению 33 мкГн .
Дискретные полупроводники
Дискретные полупроводники, такие как диоды и транзисторы, часто маркируются двух- или трехсимвольным кодом. Один и тот же код, маркированный на разных корпусах или на устройствах разных производителей, может соответствовать разным устройствам. Многие из этих кодов, используемых из-за того, что устройства слишком малы для маркировки более традиционными числами, используемыми на больших корпусах, соотносятся с более привычными традиционными номерами деталей, когда просматривается список корреляции. GM4PMK в Соединенном Королевстве подготовил список корреляции, и аналогичный список .pdf также доступен, хотя эти списки не являются полными.
^ Уильямс, Пол, ред. (1999). Состояние деятельности и план действий технологической отрасли (PDF) . Технология поверхностного монтажа. Совет по поверхностному монтажу. Архивировано (PDF) из оригинала 28.12.2015.
^ ab Staff, History Computer (2022-05-19). "(SMT) Surface-Mount Technology: Meaning, Definition, and Examples". History-Computer . Получено 2022-09-30 .
^ Гарнер, Р.; Тейлор, Д. (1 мая 1986 г.). «Корпус для поверхностного монтажа». Microelectronics Journal . 17 (3): 5–13. doi :10.1016/S0026-2692(86)80170-7. ISSN 0026-2692 . Получено 19 января 2021 г.
^ Шнеевайс, Скотт. Артефакт: Цифровая компьютерная память и печатные платы, LVDC, Saturn IB/V Guidance, Navigation and Control. Spaceaholic. Архивировано из оригинала 28.12.2015 . Получено 28.12.2015 .{{cite book}}: |work=проигнорировано ( помощь )
^ "No-clean — это процесс, а не продукт". www.ipc.org . Получено 2017-10-03 .
^ IPC-A-610E, пункт 10.6.3.
^ Айоделе, Абиола. «Производство SMT: все, что вам нужно знать». Wevolver . Получено 30 сентября 2022 г.
^ "Производитель печатных плат с HDI-печатной платой для печатных плат и печатных плат". www.hemeixinpcb.com . Получено 30.09.2022 .
^ Виториано, Педро (июнь 2016 г.). «3D-реконструкция паяных соединений на SMD на основе 2D-изображений». Журнал SMT . стр. 82–93.
^ Дас, Сантош (2019-10-01). "Преимущества и недостатки технологии поверхностного монтажа". Учебник по электронике | Лучший веб-сайт по учебникам по электронике . Получено 30 сентября 2022 г.
^ Команда, VSE | Engineering (2020-05-07). "Преимущества и недостатки технологии поверхностного монтажа при сборке печатных плат". VSE . Получено 2022-09-30 .
^ Монтроуз, Марк И. (1999). «Компоненты и ЭМС». ЭМС и печатная плата: конструкция, теория и упрощенная компоновка . Wiley-Interscience . стр. 64. ISBN978-0780347038.
