Ремень — это петля из гибкого материала, используемая для механического соединения двух или более вращающихся валов , чаще всего параллельно. Ремни могут использоваться в качестве источника движения, для эффективной передачи мощности или для отслеживания относительного движения. Ремни надеваются на шкивы и могут иметь скручивание между шкивами, а валы не обязательно должны быть параллельными.
В системе с двумя шкивами ремень может либо нормально приводить шкивы в движение в одном направлении (то же самое, если валы параллельны), либо ремень может быть перекрещен, так что направление ведомого вала будет обратным (противоположное направлению ведущего вала, если валы параллельны). Ременной привод также может использоваться для изменения скорости вращения, как вверх, так и вниз, путем использования шкивов разного размера.
Конвейерная лента является одним из вариантов использования в качестве источника движения, где лента приспособлена для непрерывной транспортировки груза между двумя точками.
Механический ременной привод, использующий шкивную машину, впервые упоминается в тексте Словаря местных выражений философа, поэта и политика династии Хань Ян Сюна (53–18 до н. э.) в 15 г. до н. э., он использовался для машины для квиллинга , которая наматывала шелковые волокна на бобины для челноков ткачей . [1] Ременной привод является неотъемлемой частью изобретения прялки . [ 2] [3] Ременной привод использовался не только в текстильных технологиях, он также применялся в гидравлических мехах, датируемых I в. н. э. [2]
Ремни являются самым дешевым средством передачи мощности между валами, которые могут быть не выровнены по оси. Передача мощности достигается с помощью специально разработанных ремней и шкивов. Разнообразие потребностей в передаче мощности, которые могут быть удовлетворены системой ременной передачи, многочисленно, и это привело к появлению множества вариаций на эту тему. Ременные приводы работают плавно и с небольшим шумом, а также обеспечивают амортизацию для двигателей, грузов и подшипников при изменении необходимой силы и мощности. Недостатком ременных приводов является то, что они передают меньшую мощность, чем зубчатые передачи или цепные приводы. Однако усовершенствования в конструкции ремней позволяют использовать ремни в системах, которые ранее допускали только цепные приводы или зубчатые передачи.
Мощность, передаваемая между ремнем и шкивом, выражается как произведение разницы натяжения и скорости ремня:
где и - натяжения на натянутой и ослабленной стороне ремня соответственно. Они связаны как
где — коэффициент трения, а — угол (в радианах), образуемый контактной поверхностью в центре шкива.
Ременные приводы просты, недороги и не требуют аксиально выровненных валов. Они помогают защитить оборудование от перегрузки и застревания, а также гасят и изолируют шум и вибрацию. Колебания нагрузки амортизируются (смягчаются). Они не требуют смазки и минимального обслуживания. Они имеют высокую эффективность (90–98%, обычно 95%), высокую устойчивость к несоосности и относительно низкую стоимость, если валы находятся далеко друг от друга. Действие сцепления может быть достигнуто путем смещения ремня на свободно вращающийся шкив или путем ослабления натяжения ремня. Различные скорости могут быть получены с помощью ступенчатых или конических шкивов.
Соотношение угловых скоростей может быть не совсем постоянным или равным соотношению диаметров шкивов из-за проскальзывания и растяжения. Однако эта проблема может быть в значительной степени решена с помощью зубчатых ремней. Диапазон рабочих температур составляет от −35 до 85 °C (от −31 до 185 °F). Регулировка межосевого расстояния или добавление натяжного шкива имеет решающее значение для компенсации износа и растяжения.
.jpg/1280px-Riemverbinders_(02).jpg)
.jpg/1280px-Bankschroef-apparaat_voor_riemverbinders_(01).jpg)
Плоские ремни широко использовались в 19-м и начале 20-го века в качестве линейного вала для передачи мощности на фабриках. [4] Они также использовались в бесчисленных сельскохозяйственных , горнодобывающих и лесозаготовительных работах, таких как ленточные пилы , лесопилки , молотилки , воздуходувки для силосов , конвейеры для заполнения кукурузных яслей или сеновалов , пресс-подборщики , водяные насосы (для колодцев , шахт или болотистых фермерских полей) и электрогенераторы . Плоские ремни используются и сегодня, хотя и не так часто, как в эпоху линейного вала. Плоский ремень — это простая система передачи мощности, которая хорошо подходила для своего времени. Он может обеспечивать высокую мощность на высоких скоростях (373 кВт при 51 м/с; 115 миль/ч) в случаях с широкими ремнями и большими шкивами. Широкоременные приводы с большим шкивом громоздкие, занимают много места, требуют высокого натяжения, что приводит к высоким нагрузкам и плохо подходят для применения в близкорасположенных центрах. Клиновые ремни в основном заменили плоские ремни для передачи мощности на короткие расстояния; а передача мощности на большие расстояния обычно вообще не осуществляется с помощью ремней. Например, заводские машины теперь, как правило, имеют отдельные электродвигатели.
Поскольку плоские ремни имеют тенденцию подниматься к более высокой стороне шкива, шкивы были сделаны со слегка выпуклой или «корончатой» поверхностью (а не плоской), чтобы позволить ремню самоцентрироваться во время движения. Плоские ремни также имеют тенденцию скользить по поверхности шкива при приложении больших нагрузок, и было доступно множество фирменных ременных покрытий, которые можно было наносить на ремни для увеличения трения и, следовательно, передачи мощности.
Плоские ремни традиционно изготавливались из кожи или ткани. Ранние мукомольные мельницы в Украине имели кожаные ременные приводы. После Первой мировой войны возникла такая нехватка кожи для обуви, что люди разрезали ременные приводы, чтобы сделать обувь. Продажа обуви была более прибыльной, чем продажа муки в течение некоторого времени. [ когда? ] Мукомольное производство вскоре остановилось, а цены на хлеб выросли, что способствовало возникновению голода. [5] Кожаные приводные ремни нашли еще одно применение во время Родезийской войны Буша (1964–1979): для защиты водителей автомобилей и автобусов от наземных мин слои кожаных ременных приводов размещались на полу транспортных средств в опасных зонах. Сегодня большинство ременных приводов изготавливаются из резины или синтетических полимеров. Сцепление кожаных ремней часто лучше, если они собираются так, чтобы волосяная сторона (внешняя сторона) кожи была обращена к шкиву, хотя некоторые ремни вместо этого перекручиваются на пол-оборота перед соединением концов (образуя ленту Мёбиуса ), чтобы износ мог равномерно распределяться по обеим сторонам ремня. Концы ремней соединяются путем шнуровки концов вместе кожаными ремешками (самый старый из методов), [6] [7] стальными гребенчатыми застежками и/или шнуровкой, [8] или склеиванием или сваркой (в случае полиуретана или полиэстера). Плоские ремни традиционно соединялись, и обычно так и происходит, но они также могут быть сделаны с бесконечной конструкцией.
В середине 19 века британские слесари обнаружили, что многоканавочные блоки, соединенные тросами, превосходят плоские блоки, соединенные кожаными ремнями. Иногда использовались проволочные тросы , но наибольшее применение получили хлопковые , пеньковые , манильские пеньковые и льняные тросы. Обычно трос, соединяющий два блока с несколькими V-образными канавками, сращивался в одну петлю, которая проходила по спиральной траектории, прежде чем возвращалась в исходное положение натяжным роликом , который также служил для поддержания натяжения троса. Иногда один трос использовался для передачи мощности от одного многоканавочного ведущего шкива к нескольким одноканавочным или многоканавочным ведомым шкивам таким образом.
В целом, как и в случае с плоскими ремнями, канатные приводы использовались для соединений от стационарных двигателей к промежуточным валам и линейным валам мельниц, а иногда и от линейных валов к приводимым машинам. Однако, в отличие от кожаных ремней, канатные приводы иногда использовались для передачи мощности на относительно большие расстояния. На больших расстояниях промежуточные шкивы использовались для поддержки «летающего каната», и в конце 19 века это считалось довольно эффективным. [9] [10] [11]
Круглые ремни представляют собой ремень круглого сечения, предназначенный для работы в шкиве с V-образной канавкой под углом 60 градусов. Круглые канавки подходят только для направляющих шкивов, которые направляют ремень, или когда используются ремни типа (мягкие) O-ring. V-образная канавка передает крутящий момент посредством расклинивающего действия, тем самым увеличивая трение. Тем не менее, круглые ремни предназначены только для использования в ситуациях с относительно низким крутящим моментом и могут быть приобретены различной длины или отрезаны по длине и соединены либо скобой, либо металлическим соединителем (в случае полого пластика), либо склеиванием или сваркой (в случае полиуретана ). Ранние швейные машины использовали кожаный ремень, соединенный либо металлической скобой, либо склеенный, для большего эффекта.
Пружинные ремни похожи на веревочные или круглые ремни, но состоят из длинной стальной спиральной пружины. Они обычно встречаются на игрушечных или небольших моделях двигателей, как правило, паровых двигателях, приводящих в движение другие игрушки или модели или обеспечивающих передачу между коленчатым валом и другими частями транспортного средства. Главное преимущество перед резиновыми или другими эластичными ремнями заключается в том, что они служат гораздо дольше в плохо контролируемых условиях эксплуатации. Расстояние между шкивами также менее критично. Их главный недостаток заключается в том, что проскальзывание более вероятно из-за более низкого коэффициента трения. Концы пружинного ремня можно соединить либо путем сгибания последнего витка спирали на каждом конце на 90 градусов для образования крючков, либо путем уменьшения диаметра последних нескольких витков на одном конце так, чтобы он «ввинчивался» в другой конец.
Клиновые ремни (также называемые клиновыми ремнями, клиновыми ремнями или, реже, клиновыми канатами) решили проблему проскальзывания и выравнивания. Теперь это основной ремень для передачи мощности. Они обеспечивают наилучшее сочетание тяги, скорости движения, нагрузки на подшипники и длительного срока службы. Они, как правило, бесконечные, а их общая форма поперечного сечения примерно трапециевидная (отсюда и название «V»). «V»-образная» форма ременных дорожек в сопряженной канавке шкива ( или ролика), в результате чего ремень не может соскользнуть. Ремень также имеет тенденцию заклиниваться в канавке по мере увеличения нагрузки — чем больше нагрузка, тем больше расклинивающее действие — улучшая передачу крутящего момента и делая клиновой ремень эффективным решением, требующим меньшей ширины и натяжения, чем плоские ремни. Клиновые ремни превосходят плоские ремни своими малыми межосевыми расстояниями и высокими передаточными отношениями. Предпочтительное межосевое расстояние больше, чем наибольший диаметр шкива, но меньше, чем трехкратная сумма обоих шкивов. Оптимальный диапазон скоростей составляет 1000–7000 футов/мин (300–2130 м/мин). Для клиновых ремней требуются более крупные шкивы из-за их более толстого поперечного сечения, чем для плоских ремней.
Для высоких требований мощности два или более клиновых ремня могут быть соединены бок о бок в конструкции, называемой многоклиновой, работающей на соответствующих многоканавочных шкивах. Это известно как многоклиновой ременной привод (или иногда «классический клиновой ременной привод»).
Клиновые ремни могут быть полностью резиновыми или полимерными, или в резину или полимер могут быть встроены волокна для прочности и армирования. Волокна могут быть из текстильных материалов, таких как хлопок, полиамид (например, нейлон ) или полиэстер или, для большей прочности, из стали или арамида (например, Technora , Twaron или Kevlar ).
Если бесконечный ремень не подходит, можно использовать сочлененные и звеньевые клиновые ремни. Большинство моделей обеспечивают ту же мощность и скорость, что и бесконечные ремни эквивалентного размера, и не требуют специальных шкивов для работы. Звенчатый клиновой ремень представляет собой ряд звеньев из полиуретанового/полиэфирного композита, удерживаемых вместе, либо сами по себе, например, Fenner Drives' PowerTwist, или Nu-T-Link (с металлическими штифтами). Они обеспечивают легкую установку и превосходную устойчивость к воздействию окружающей среды по сравнению с резиновыми ремнями, а также регулируются по длине путем разборки и удаления звеньев при необходимости.
В отраслевом журнале, посвященном клиновым ремням в автомобилях с 1916 года, упоминалась кожа в качестве материала ремня [12] и отмечалось, что угол V еще не был хорошо стандартизирован. [13] Бесконечный резиновый клиновой ремень был разработан в 1917 году Чарльзом К. Гейтсом из Gates Rubber Company . [14] [ необходим неосновной источник ] Многоклиновой ременной привод был впервые реализован несколько лет спустя Уолтером Гейстом из корпорации Allis-Chalmers , который был вдохновлен идеей заменить одиночный канат многоканальных шкивных канатных приводов несколькими клиновыми ремнями, работающими параллельно. Гейст подал заявку на патент в 1925 году, и Allis-Chalmers начала продавать привод под брендом «Texrope»; патент был выдан в 1928 году ( патент США 1 662 511 ). Бренд «Texrope» все еще существует, хотя он сменил владельца и больше не относится только к многоклиновому ременному приводу. [15]
Многоканавочный, V-образный или поликанальный ремень [16] [ необходима полная цитата ] обычно состоит из 3–24 V-образных секций, расположенных рядом друг с другом. Это дает более тонкий ремень для той же приводной поверхности, поэтому он более гибкий, хотя часто и шире. Дополнительная гибкость обеспечивает повышенную эффективность, поскольку меньше энергии тратится на внутреннее трение постоянного изгиба ремня. На практике этот прирост эффективности приводит к уменьшению нагрева ремня, а ремень с более холодной работой служит дольше. Ремни коммерчески доступны в нескольких размерах, обычно с буквой «P» (иногда опущенной) и одной буквой, идентифицирующей шаг между канавками. Секция «PK» с шагом 3,56 мм обычно используется в автомобильных приложениях. [17]
Еще одним преимуществом поликанального ремня, которое делает их популярными, является то, что они могут проходить по шкивам на неканавчатой задней части ремня. Хотя это иногда делается с клиновыми ремнями с одним холостым шкивом для натяжения, поликанальный ремень может быть обернут вокруг шкива на его задней части достаточно плотно, чтобы изменить его направление или даже обеспечить легкую движущую силу. [18]
Способность любого клинового ремня приводить в движение шкивы зависит от обертывания ремня вокруг достаточного угла шкива для обеспечения сцепления. Там, где одинарный клиновой ремень ограничен простой выпуклой формой, он может адекватно обернуть максимум три или, возможно, четыре шкива, поэтому может приводить в движение максимум три аксессуара. Там, где должно приводиться больше, например, для современных автомобилей с усилителем рулевого управления и кондиционером, требуется несколько ремней. Поскольку поликанальный ремень может быть согнут в вогнутые дорожки внешними натяжителями, он может обернуть любое количество ведомых шкивов, ограниченное только мощностью ремня. [18]
Эта способность изгибать ремень по прихоти конструктора позволяет ему проходить по сложному или « змеевидному » пути. Это может помочь в проектировании компактной компоновки двигателя, где вспомогательные устройства устанавливаются ближе к блоку двигателя и без необходимости обеспечения подвижных регулировок натяжения. Весь ремень может быть натянут одним натяжным шкивом.
Номенклатура, используемая для размеров ремней, различается в зависимости от региона и торговли. Автомобильный ремень с номером «740K6» или «6K740» обозначает ремень длиной 74 дюйма (190 см), шириной 6 ребер, с шагом ребер 9 ⁄ 64 дюйма (3,6 мм) (стандартная толщина автомобильного ремня серии K составляет 4,5 мм). Метрический эквивалент обычно обозначается как «6PK1880», где 6 относится к количеству ребер, PK относится к метрическому стандарту толщины и шага PK, а 1880 — длина ремня в миллиметрах. [19]
Поликлиновой ремень — это приводной ремень с продольными канавками. Он работает от контакта ребер ремня с канавками шкива. Сообщается, что его цельная структура обеспечивает равномерное распределение натяжения по ширине шкива, где ремень соприкасается, диапазон мощности до 600 кВт, высокое передаточное отношение, змеевидные приводы (возможность привода от задней части ремня), длительный срок службы, стабильность и однородность натяжения привода и снижение вибрации. Поликлиновой ремень может устанавливаться на различных устройствах: компрессоры, велотренажеры, сельскохозяйственная техника, миксеры, стиральные машины, газонокосилки и т. д.
Хотя их часто относят к плоским ремням, на самом деле они представляют собой другой тип. Они состоят из очень тонкой ленты (0,5–15 миллиметров или 100–4000 микрометров) из пластика и иногда резины. Они, как правило, предназначены для маломощных (менее 10 Вт), высокоскоростных применений, обеспечивая высокую эффективность (до 98%) и длительный срок службы. Их можно увидеть в офисных машинах, принтерах, магнитофонах и других легких операциях.
Ремни ГРМ (также известные как зубчатые , зубчатые , зубчатые или синхронные ремни) являются ремнями положительной передачи и могут отслеживать относительное движение. Эти ремни имеют зубья, которые вставляются в соответствующий зубчатый шкив. При правильном натяжении они не проскальзывают, работают с постоянной скоростью и часто используются для передачи прямого движения для индексации или синхронизации (отсюда и их название). Их часто используют вместо цепей или шестерен, поэтому они производят меньше шума и не требуют смазочной ванны. Распределительные валы автомобилей, миниатюрные системы синхронизации и шаговые двигатели часто используют эти ремни. Ремни ГРМ требуют наименьшего натяжения из всех ремней и являются одними из самых эффективных. Они могут выдерживать до 200 л. с. (150 кВт) на скорости 16 000 футов/мин (4900 м/мин).
Доступны ремни ГРМ с конструкцией спирального смещенного зуба. Конструкция спирального смещенного зуба образует шевронный рисунок и заставляет зубья входить в зацепление постепенно. Конструкция шевронного рисунка является самовыравнивающейся и не создает шума, который издают некоторые ремни ГРМ на определенных скоростях, и более эффективна при передаче мощности (до 98%).
Преимущества зубчатых ремней включают в себя чистую работу, энергоэффективность , низкие эксплуатационные расходы, низкий уровень шума, отсутствие проскальзывания, универсальные возможности нагрузки и скорости.
К недостаткам можно отнести относительно высокую стоимость покупки, необходимость использования специально изготовленных зубчатых шкивов, меньшую защиту от перегрузки, заклинивания и вибрации из-за постоянного натяжения тросов, отсутствие сцепления (возможно только с фрикционными приводными ремнями) и фиксированную длину, не позволяющую регулировать длину (в отличие от звеньевых клиновых ремней или цепей).
Ремни обычно передают мощность на стороне натяжения петли. Однако существуют конструкции для бесступенчатых трансмиссий , в которых используются ремни, представляющие собой ряд цельных металлических блоков, соединенных вместе как цепь, передающих мощность на стороне сжатия петли.
Ленты, используемые для роликовых дорог в аэродинамических трубах, могут развивать скорость до 250 км/ч (160 миль/ч). [20]
Открытый ременной привод имеет параллельные валы, вращающиеся в одном направлении, тогда как перекрестный ременной привод также имеет параллельные валы, но вращающиеся в противоположном направлении. Первый вариант гораздо более распространен, а последний не подходит для зубчатых и стандартных клиновых ремней, если только нет скручивания между каждым шкивом, так что шкивы контактируют только с одной и той же поверхностью ремня. Непараллельные валы могут быть соединены, если центральная линия ремня совмещена с центральной плоскостью шкива. Промышленные ремни обычно изготавливаются из армированной резины, но иногда и из кожи. Некожаные, неармированные ремни можно использовать только в легких условиях.
Линия шага — это линия между внутренней и внешней поверхностями, которая не подвержена ни растяжению (как внешняя поверхность), ни сжатию (как внутренняя). Она находится посередине между поверхностями в пленочных и плоских ремнях и зависит от формы и размера поперечного сечения в ремнях ГРМ и клиновых ремнях. Стандартный опорный диаметр шага можно оценить, взяв среднее значение диаметра вершин зубьев шестерни и диаметра основания зубьев шестерни. Угловая скорость обратно пропорциональна размеру, поэтому чем больше одно колесо, тем меньше угловая скорость, и наоборот. Фактические скорости шкива, как правило, на 0,5–1% меньше, чем обычно рассчитывается из-за проскальзывания и растяжения ремня. В ремнях ГРМ обратное отношение зубьев ремня способствует точному измерению. Скорость ремня составляет:
Стандарты включают в себя:
Ременные передачи строятся при следующих требуемых условиях: скорости и мощность, передаваемые между приводом и ведомым агрегатом; подходящее расстояние между валами; и соответствующие условия эксплуатации. Уравнение для мощности:
Факторы регулировки мощности включают передаточное отношение; расстояние между валами (длинное или короткое); тип приводного агрегата (электродвигатель, двигатель внутреннего сгорания); среда эксплуатации (маслянистая, влажная, пыльная); нагрузки приводимого агрегата (рывки, удары, реверс); и расположение шкива и ремня (открытое, перекрестное, перевернутое). Они встречаются в инженерных справочниках и литературе производителя. После корректировки мощность сравнивается с номинальными мощностями стандартных поперечных сечений ремня при определенных скоростях ремня, чтобы найти ряд решеток, которые работают лучше всего. Теперь выбираются диаметры шкивов. Обычно выбираются либо большие диаметры, либо большое поперечное сечение, поскольку, как было сказано ранее, большие ремни передают ту же мощность на низких скоростях ремня, как меньшие ремни на высоких скоростях. Чтобы сохранить ведущую часть на самом маленьком уровне, желательны шкивы минимального диаметра. Минимальные диаметры шкивов ограничены удлинением внешних волокон ремня, когда ремень обхватывает шкивы. Маленькие шкивы увеличивают это удлинение, значительно сокращая срок службы ремня. Минимальные диаметры шкивов часто указываются для каждого поперечного сечения и скорости или указываются отдельно для поперечного сечения ремня. После выбора самых дешевых диаметров и сечения ремня вычисляется длина ремня. Если используются бесконечные ремни, может потребоваться корректировка желаемого расстояния между валами для размещения ремней стандартной длины. Часто бывает более экономично использовать два или более расположенных рядом клиновых ремня, а не один ремень большего размера.
При больших передаточных числах или малых центральных расстояниях угол контакта между ремнем и шкивом может быть меньше 180°. В этом случае мощность привода должна быть дополнительно увеличена в соответствии с таблицами производителя, а процесс выбора повторен. Это связано с тем, что мощности основаны на стандарте угла контакта 180°. Меньшие углы контакта означают меньшую площадь для ремня, чтобы получить тягу, и, таким образом, ремень переносит меньшую мощность.
Ременные приводы работают за счет трения , но чрезмерное трение приводит к потере энергии и быстрому износу ремня. Факторы, влияющие на трение ремня, включают натяжение ремня, угол контакта и материалы, используемые для изготовления ремня и шкивов.
Передача мощности является функцией натяжения ремня. Однако с натяжением также увеличивается напряжение (нагрузка) на ремень и подшипники. Идеальный ремень — это ремень с наименьшим натяжением, который не проскальзывает при высоких нагрузках. Натяжение ремня также должно быть отрегулировано в соответствии с типом ремня, размером, скоростью и диаметром шкива. Натяжение ремня определяется путем измерения силы, прогибающей ремень на заданное расстояние на дюйм (или мм) шкива. Ремни ГРМ требуют только достаточного натяжения, чтобы удерживать ремень в контакте со шкивом.
Усталость, в большей степени, чем истирание, является причиной большинства проблем с ремнями. Этот износ вызван напряжением от вращения вокруг шкивов. Высокое натяжение ремня; чрезмерное проскальзывание; неблагоприятные условия окружающей среды; и перегрузки ремня, вызванные ударами, вибрацией или ударами ремня, — все это способствует усталости ремня.
Вибрационные сигнатуры широко используются для изучения неисправностей ременного привода. Некоторые из распространенных неисправностей или дефектов включают в себя влияние натяжения ремня , скорости, эксцентриситета шкива и условий несоосности. Влияние эксцентриситета шкива на вибрационные сигнатуры ременного привода довольно значительно. Хотя величина вибрации не обязательно увеличивается из-за этого, она будет создавать сильную амплитудную модуляцию. Когда верхняя часть ремня находится в резонансе , вибрации машины увеличиваются. Однако увеличение вибрации машины не является значительным, когда в резонансе находится только нижняя часть ремня. Спектр вибрации имеет тенденцию перемещаться в сторону более высоких частот по мере увеличения силы натяжения ремня.
Проблему проскальзывания ремня можно решить несколькими способами. Замена ремня является очевидным решением, и в конечном итоге обязательным (потому что ни один ремень не вечен). Однако часто перед заменой может быть успешным повторное натяжение (путем регулировки центральной линии шкива) или обработка (с любым из различных покрытий) для продления срока службы ремня и отсрочки замены. Покрытия для ремней обычно представляют собой жидкости, которые наливают, наносят кистью, капают или распыляют на поверхность ремня и дают им распространиться; они предназначены для восстановления приводных поверхностей ремня и увеличения трения между ремнем и шкивами. Некоторые покрытия для ремней темные и липкие, напоминающие деготь или сироп ; некоторые жидкие и прозрачные, напоминающие уайт-спирит . Некоторые продаются населению в аэрозольных баллончиках в магазинах автозапчастей; другие продаются в бочках только промышленным пользователям.
Для полного указания ремня требуются материал, длина, размер и форма поперечного сечения. Для зубчатых ремней, кроме того, требуется указать размер зубцов. Длина ремня равна сумме центральной длины системы с обеих сторон, половины окружности обоих шкивов и квадрата суммы (если они скрещены) или разности (если они открыты) радиусов. Таким образом, при делении на центральное расстояние его можно визуализировать как центральное расстояние, умноженное на высоту, что дает то же квадратное значение разности радиусов, конечно, с обеих сторон. При добавлении длины любой из сторон длина ремня увеличивается, аналогично теореме Пифагора. Важно помнить одну концепцию: по мере приближения к [ необходимо дополнительное объяснение ] расстояние уменьшается (и, следовательно, уменьшается добавление длины) по мере приближения к нулю.
С другой стороны, в перекрестном ременном приводе основой для расчета длины является сумма , а не разность радиусов. Таким образом, чем шире становится малый привод, тем больше длина ремня.
Метрические профили клиновых ремней (обратите внимание, что углы шкивов уменьшаются для шкивов с малым радиусом):
* Обычная конструкция шкива предусматривает больший угол наклона первой части отверстия, выше так называемой «линии шага».
Например, линия шага для SPZ может быть 8,5 мм от нижней части «V». Другими словами, 0–8,5 мм составляет 35° и 45° от 8,5 и выше.
