53°34′55″N 0°36′28″W / 53.581944°N 0.607860°W / 53.581944; -0.607860 (Станковый завод Сканторпа)
Металлургическая промышленность в Сканторпе была основана в середине 19 века после открытия и разработки месторождений железной руды среднего лиаса к востоку от Сканторпа , Линкольншир , Англия. [1]
Первоначально железная руда экспортировалась производителям железа в Южном Йоркшире . Позже, после того как строительство железной дороги Трент, Анчолм и Гримсби (1860-е годы) дало железнодорожный доступ к этому региону, местное производство железа быстро расширилось с использованием местного железняка и импортного угля или кокса. Местная руда была относительно бедна железом (в среднем около 25%) и богата известью ( CaCO3 ) , что требовало совместной плавки с более кислыми кремнистыми железными рудами. Рост промышленности в этом районе привел к развитию города Сканторп в ранее малонаселенном полностью сельскохозяйственном районе. [2]
С начала 1910-х по 1930-е годы отрасль консолидировалась, и образовались три основных концерна — Appleby-Frodingham Steel Company , часть United Steel Companies ; Redbourn Iron Works , часть Richard Thomas and Company of South Wales (позднее Richard Thomas and Baldwins ); и Normanby Park works Джона Лисагта , часть Guest, Keen and Nettlefolds .
В 1967 году все три завода стали частью национализированной British Steel Corporation (BSC), что привело к периоду дальнейшей консолидации — с 1970-х годов использование местного или регионального железняка сократилось, заменившись импортной рудой через Иммингемский балк-терминал — большая часть сталелитейного завода была восстановлена с оборудованием на заводах Appleby-Frodingham или к югу и востоку от них в конце 1960-х годов в рамках модернизации Anchor . Первичное производство чугуна осуществлялось на четырех доменных печах, впервые установленных или расширенных в 1950-х годах и известных как четыре королевы: названных Королева Анна, Бесс, Виктория и Мэри.
Оба завода Normanby Park и Redbourn были закрыты к началу 1980-х годов. Переход на процесс Линц-Донавиц (LD) производства стали с мартеновского процесса начался в конце 1960-х годов, в то время как промежуточный процесс с использованием кислорода, известный как печь AJAX, действовал в промежутке – переход на операцию LD был завершен к 1990-м годам.
После приватизации в 1988 году компания вместе с остальной частью BSC стала частью Corus (1999), позже Tata Steel Europe (2007). В 2016 году подразделение длинномерного проката Tata Steel Europe было продано Greybull Capital , а Сканторп стал основным местом производства стали.
Считается, что месторождения железа в Линкольншире разрабатывались еще до начала добычи в XIX и XX веках — кузницы в Стоу упоминаются в Книге Страшного суда , а археологические свидетельства были найдены в Сканторпе. [3]
Железняк в Линкольншире , как полагают, был отложен в юрский период и является частью серии железняков, обнаруженных в восточной Англии, обнаруженных в группе лиасовых пластов горных пород , которая также включает железняковые образования, составляющие железняки Кливленда и железняки Нортгемптоншира; месторождения железа в Северной Франции и Южной Германии также могут быть из того же периода и происхождения. Железняк Линкольншира обнаружен в полосе нижнего лиаса в серии/периоде нижней юры , это почти горизонтальный пласт толщиной от 10 до 25 футов (от 3,0 до 7,6 м), в среднем 12 футов (3,7 м), и состоит из известкового гематита ; вблизи поверхности руды преобразуются в водную форму, лимонит . Считается, что месторождение изначально было создано путем осаждения путем осаждения вод, содержащих железо (II) , с последующим окислением посредством выветривания до железа (III) . [4] Характерные окаменелости, найденные в пластах железной руды, включают крупных аммонитов , а также грифей , кардиний и другие виды моллюсков . [5]
Геологические слои в Линкольншире включают ряд железосодержащих пород, включая (внизу) железняк Клаксби ( Клаксби , нижний меловой период); железняк Линкольна; железняк Кайторпа ( Кейторп , средний лиасовый период), ниже которого находится «Фродингемский железняк», когда-то добытый в Сканторпе. [6] Во Фродингеме железняк существовал в слое толщиной до 35 футов (11 м), покрытом рыхлым песком. Руда была обнаружена в форме известкового гидратированного оксида с некоторыми оолитовыми конкрециями, сильно затронутыми водным выветриванием; локальные изменения в пределах рудного слоя включали полосы с содержанием железа до 40%, до 12%, при среднем содержании железа 25%, не считая отвалов. [7] Пласт железной руды слегка наклонился к востоку — близость пласта к поверхности, его достаточная однородность и общая низкая стоимость земли, на которой он находился, привели к быстрому развитию открытых рудных разработок. [8] Содержание извести в руде делало ее самофлюсующейся, но ее высокое содержание извести и основная природа были проблематичными и привели к практике ее использования в сочетании с рудами, содержащими кремний (для образования шлака ). [5] [9] Железо, полученное из пласта, включая ископаемую известь, содержало более 1% фосфора , аналогичного таковому из Кливлендского железняка , а также несколько процентов марганца . [10]
Добыча железной руды почти полностью велась к востоку от границы, проходящей примерно с севера на юг через Сканторп между городом и сталелитейным заводом – эта граница сама проходила к востоку от Нижнего Лиасового уступа ( Трент Клифф ). [11] Добыча железной руды была сокращена во второй половине 20-го века, чтобы быть замененной иностранной импортной рудой лучшего качества. [12]
Роланду Уинну приписывают (повторное) открытие железной руды в этом районе, ее анализ и продвижение ее использования. Он подозревал, что геология в его поместье напоминает Кливлендский железняк , который был обнаружен и эксплуатировался в северном Йоркшире (см. Мидлсбро ). Первоначально руда добывалась и экспортировалась из арендованных участков в его поместье и перевозилась с помощью лошадиной силы к реке Трент и далее по каналу. [13] Железная руда начала добываться в коммерческих целях в этом районе с 1859 года. [14] Узкоколейная железная дорога была открыта около 1861 года до Ганнесса . [15]
Затем Уинн сыграл важную роль в продвижении линии к рудным месторождениям, и при поддержке Manchester, Sheffield and Lincolnshire Railway (MSLR) и South Yorkshire Railway (SYR) в качестве равных третьих партнеров; в 1861 году был получен парламентский акт о новой главной линии, Trent, Ancholme and Grimsby Railway. Новая линия соединялась с SYR через мост через реку Трент в Кидби на западе, давая доступ к угольному месторождению South Yorkshire ; и с MSLR на востоке в Барнетби . [16] Линия была полностью открыта к 1866 году и позволила быстро расширить железорудный бизнес вокруг Сканторпа. Ветка длиной 0,25 мили (0,40 км) к дальнейшим месторождениям железной руды около Сантона была разрешена и открыта в 1872/3. [17]
W. H. и G. Dawes (Elsecar) были первыми, кто использовал руду, испытанную в доменных печах в Барнсли , транспортируемую туда по воде. [14] В 1862 году Доус начал строить первую доменную печь в этом районе, [9] которая была введена в эксплуатацию в 1864 году, [18] работая как Trent Iron Company. [19] [карта 1] Frodingham Iron Company также открылась в 1864 году, [карта 2] основанная Джозефом Клиффом, производителем огнеупорного кирпича из Уортли, Лидс, который использовал опытных производителей железа из Стоктона-апон-Тис для создания бизнеса. [19] Оба производили железо из собственных местных месторождений железной руды. [20]
North Lincolnshire Iron Works [карта 3] был основан Дэниелом Адамсоном из Хайда, Манчестер , в 1866 году при поддержке капиталистов Ланкашира; бизнес снабжался рудой из собственных шахт Уинна. [20] В течение следующего десятилетия были основаны еще три завода: Redbourn Hill Company [карта 4] и Lincolnshire Iron Smelting Company [примечание 1] при поддержке капитала из Бирмингема; завод Appleby Iron был основан при поддержке капитала из Шотландии. [20] [карта 5] Все шесть металлургических заводов были расположены рядом с рудными выработками, при этом низкое содержание железа в руде благоприятствовало местной разработке, а не транспортировке на внешние объекты. [22]
К 1875 году в эксплуатации находилось 13 доменных печей, а другие находились в стадии строительства. Использовался кокс (или уголь), поставляемый из угольного бассейна Дарема или Южного Йоркшира . [18] Первоначально высокое содержание извести в руде (до 68%) вызывало проблемы с производством из-за количества и формы образующегося шлака , его основной природы, его коррозионного воздействия на огнеупоры в печи, а также большого количества воды в руде и выделения углекислого газа, имеющего тенденцию к подавлению огня в печи. Основным решением для основной руды было совместное сжигание с импортной рудой, содержащей кремний. [23]
Добыча железной руды достигла 248 329 тонн, а производство железа — 31 000 тонн к 1870 году, оба показателя быстро росли. Помимо местных доменных печей руда поставлялась на металлургические заводы Milton (Барнсли), Elsecar (Барнсли), West Yorkshire Coal and Iron Company (Уэст-Ардсли) и Park Gate Iron Company (Ротерем). [24] К 1875 году несколько предприятий добывали железную руду в этом районе, включая Cliff and Sons (Фродингем); Kiveton Park Company; WH and G. Dawes; Cliff and Sons (Лидс); Park Gate Iron Company (Фродингем); и Charles Winn. [25]
Appleby Ironworks был основан в 1875 году. [26] К 1880-м годам район производства железа состоял из отдельных деревень в Кросби , Сканторпе , Фродингеме и Нью-Фродингеме, с месторождениями железной руды и металлургическими заводами на востоке, в остальном в основном сельский ландшафт, состоящий из огороженных полей и перелесков. [27] За исключением жилья, построенного в Нью-Фродингеме и Нью-Брамби на юге, большая часть расширения жилья, связанного с ростом промышленности, происходила вокруг бывшей деревни Сканторп — к началу 20-го века Сканторп вырос до размеров города и включал в себя школы, церкви, клубы, кладбище, а также здание суда, банк и отель. [28] К 1901 году местное население увеличилось на 11 167 человек по сравнению с объединенным сельским населением (Сканторп, Эшби, Брамби и т. д.) в 1245 человек в 1851 году. [29]
Последним предприятием, основавшим металлургический завод в этом районе, был Lysaght's , построенный в 1908–1915 годах, когда он был запущен в производство тяжелой стальной продукции для военных нужд, в частности, броневых листов для военных кораблей. Выбор участка на возвышенности в Normanby Park, к северу от Scunthorpe, [20] [карта 6] был сделан главным инженером Сэмюэлем Генри «Гарри» Микином. Первоначально ему предложили участок, приобретенный Lysaght's в Фликсборо на реке Трент, но он указал, что геологические слои недостаточно прочны, чтобы выдержать вес доменных печей. Ему нужно было строить на твердой почве, что, конечно, всегда свойственно холмам.
Ключевые компоненты завода Normanby Park Works на практике были спроектированы в чертежных бюро сталелитейного завода Brymbo в Рексхэме, который С. Х. Микин перепроектировал в 1905–1908 годах. Джон Дарби, ответственный за этот проект, выслушал профессиональные взгляды Микина на то, как сталелитейный завод можно сделать еще более эффективным, чем это было возможно в Рексхэме, сказал ему в любом случае сделать чертежи, а затем хранить их там, где их вряд ли найдут или даже поймут. Со временем (примерно в 1907 году) Дарби выиграл контракт от Lysaght Brothers на строительство совершенно нового сталелитейного завода в Сканторпе, который, как он уверенно утверждал, будет эффективнее всего, что видел раньше. Этому предназначалось стать Normanby Park. Затем он сказал Гарри Микину: «Я хочу, чтобы ты присоединился ко мне в новом проекте, но мой контракт не позволяет мне переманивать персонал из Brymbo. Так что тебе придется уволиться».
По словам сына Гарри Микина Фрэнка: «Мой отец, которому тогда было 32 года, затем шесть месяцев играл в «утки и селезни» в Brymbo, пока его не заставили уволить». Затем Гарри Микин переехал в Сканторп и снова присоединился к Джону Дарби, после чего он взял на себя ответственность за проектирование нового сталелитейного завода. Его возвышенное расположение потребовало, в частности, строительства крупных водопроводных магистралей от реки Трент — сталелитейные заводы используют огромное количество воды. Проект включал в себя модернистские элементы, такие как возможность сжигать газы из доменной печи под сталеплавильными печами, но на практике это не было реализовано. После завершения строительства С. Х. Микин в течение года управлял новым сталелитейным заводом в Норманби-Парке. Однако его главным интересом был новый дизайн, а не производство, поэтому он ушел в отставку и переехал в Шеффилд, где возглавил конструкторское бюро Firth-Brown. Хобби С. Х. Микина состояло в изучении и монтаже диатомовых водорослей, благодаря чему, как это ни парадоксально, он сегодня гораздо более известен. (См. Google, С. Х. Микин: приведенные выше сведения о Норманби-парке взяты из интервью 2020 года с внуком Гарри Микина, Кристофером Микиным, со ссылкой на известную семейную историю).
В 1912 году компания Frodingham поглотила компанию Appleby, обе из которых в 1917 году стали частью United Steel Companies ; [30] обе фирмы были официально объединены в Appleby-Frodingham Steel Company в 1934 году. [31] В 1931/2 году бывший North Lincolnshire Ironworks стал частью группы, а затем Trent Ironworks в 1936 году. [30] [32] Redbourn Iron Works стал частью Richard Thomas and Company of South Wales в 1917 году [30] (после 1948 года часть Richard Thomas and Baldwins ). Lysaght's Normanby Park works стал частью Guest, Keen and Nettlefolds в 1919 году. [30]
В начале Первой мировой войны три из шести заводов перерабатывали все свое производство чугуна в сталь, в то время как большая часть остального поставлялась ассоциированным сталелитейным компаниям. Общий объем производства чугуна в 1917 году составил около 520 000 тонн. [33] Непосредственно перед войной (1916) были разработаны планы по увеличению производства стали в Великобритании на 2 миллиона тонн. [34] В округе Линкольншир в 1916 году были санкционированы 2 новые доменные печи и 6 сталеплавильных печей; и 2 доменные и 3 сталеплавильные в 1917/18 годах. [35] К 1918 году производство чугуна в округе возросло примерно до 650 000 тонн. [33]
В межвоенный период три завода в Сканторпе увеличили долю производства стали в Великобритании с 3 до 10%. [30] В 1945 году вся сталь, произведенная в округе Линкольншир, производилась основным мартеновским способом , без использования бессемеровских или электродуговых сталеплавильных установок. [36]
Экспериментальная подземная добыча началась в 1930-х годах, что привело к разработке шахты Santon, добыча началась после окончания Второй мировой войны . Вторая шахта Dragonby также была открыта в послевоенный период. Обе шахты работали по системе камер и столбов, с высотой добычи в пластах около 20-23 футов (6-7 м), оставляя некоторое количество железной руды для поддержки кровли (около 8 футов 2 дюймов (2,5 м) глубиной) и выработки. Для добычи использовались бурение и взрывные работы, большая часть работы была механизирована. [37] [38]
К середине 20-го века Сканторп разрастался в большой город, к западу, северу и югу от первоначальной деревни, и его границы теперь включали бывшие деревни Кросби и Фродингем, и достигли на юге Брамби . [39] Сталелитейные и чугунолитейные заводы расширились на восток и на север. [40] Население Сканторпа достигло более 45 тысяч в 1941 году и должно было увеличиться до более чем 66 тысяч к началу 1980-х годов. [29]
В 1951 году большая часть британской сталелитейной промышленности была на короткое время национализирована как Iron and Steel Corporation of Great Britain . Однако в конце 1951 года было избрано консервативное правительство (см. Третье министерство Черчилля ), и решение о национализации было отменено. [41] United Steel Companies были воссозданы; Richard Thomas and Baldwins были воссозданы с отделением Steel Company of Wales ; и GKN снова приобрела свои прежние сталелитейные активы, включая те, что находились в Сканторпе. [41]
После слияния соседние заводы Appleby и Frodingham производили чугун в чушках, при этом завод Frodingham специализировался на прутках и секциях, а завод Appleby — на плитах и слябах. В 1937 году на каждом участке было четыре доменные печи, каждая из которых имела две относительно современные конструкции, с максимальным диаметром 17 футов (5,2 м) в трех; производительность четырех современных печей составляла две по 2300 тонн, одна — 2000 тонн и одна — 1650 тонн в неделю. Доменный газ использовался на обоих участках для питания электрогенераторов и дальнейшей рекуперации энергии из остаточного горячего газа, получаемого из водотрубных котлов, нагреваемых газом, или для отопления на сталелитейных заводах. Оба завода имели похожие плавильные цеха — на заводе Appleby было пять наклонных печей (мартеновских) емкостью 250 или 300 тонн. В 1937 году на обоих предприятиях работало 6500 человек. [26] В контексте более широкой группы United Steel рационализация в 1930-х годах привела к тому, что завод Appleby Frodingham стал специализироваться на выпуске листов и крупногабаритных профилей, в то время как более легкие профили, прутки, катанку и проволоку производили на заводах Steel, Peech and Tozer и Samuel Fox в Йоркшире, а рельсы и ферросплавы — на предприятии в Уоркингтоне. [42] В 1945 году завод был крупнейшим в Великобритании, его мощность составляла 700 миллионов тонн в год (5,5% от национального производства), и он занимал территорию площадью 1700 акров (690 га). [43]
В 1939 году две доменные печи диаметром 22 фута (6,7 м) вместе с соответствующими коксовыми печами и агломерационной установкой были построены на участке к югу от более ранних заводов Appleby, где располагался бывший металлургический завод North Lincolnshire. [32] Здесь было сосредоточено будущее расширение завода с целью замены завода на заводе Frodingham. [32]
В начале 1950-х годов компания расширила две свои доменные печи до диаметра 25 футов (7,6 м) (названные «Queen Mary», № 9; и «Queen Bess» [44] ), а в 1951 году приняла решение начать строительство еще двух новых печей аналогичного диаметра. [45] [46] Новые печи вместе с дополнительной агломерационной фабрикой были построены на территории бывшего карьера железной руды. [44] Новые печи диаметром 27 и 28,5 футов (8,2 и 8,7 м) были официально открыты в середине 1954 года, а старая фабрика была заброшена, при этом общая мощность увеличилась с 900 000 до 1 250 000 тонн в год. Доменные печи были названы «Queen Anne» (№ 3, 27 футов) и «Queen Victoria» (№ 4, 28,5 футов). В дополнение к новому заводу было построено новое агломерационное оборудование, что позволило заводу работать на почти 100% использовании агломерата в доменных печах – частью обоснования инвестиций в агломерацию было ухудшение качества местной руды, что привело к увеличению количества мелочи в руде. [47] Расширение привело к закрытию металлургических заводов во Фродингеме и Норт-Линксе; [44] последняя работающая доменная печь во Фродингеме, № 1, была закрыта в мае 1954 года. [48]
В течение десятилетия после 1957 года и далее заводы Appleby-Frodingham стали пионерами в использовании варианта мартеновской печи, использующей кислород, названной печью AJAX . Печи AJAX функционировали как переходная технология до внедрения компанией процесса Линц-Донавиц (основной кислород) для производства стали в 1966 году . [49]
В начале 20-го века John Lysaght & Co. исследовала возможности обратной интеграции путем производства стали для своих прокатных станов в Южном Уэльсе. Было рассмотрено несколько схем, включая завод в Ньюпорте , Южный Уэльс; приобретение Westbury Iron Company (Уилтшир); или новый завод около Сканторпа. Обсуждения и соглашение с сэром Беркли Шеффилдом об аренде земли, содержащей железную руду, были проведены в 1905 году, и было принято решение о создании сталелитейного завода с предполагаемыми капитальными затратами менее 350 000 фунтов стерлингов. [50]
Во время депрессии 1920–21 годов завод был временно закрыт — производство чугуна и стали было возобновлено в 1922 году, но завод работал на неполной мощности в течение оставшейся части десятилетия. [50] В начале Великой депрессии 1930-х годов завод был реконструирован за 400 000 фунтов стерлингов для специализации за пределами общего массового рынка стали — в результате загрузка мощностей составила 80% по сравнению со средним показателем по отрасли около 50%, хотя и с очень низкой нормой прибыли. В этот период завод был основным поставщиком для Orb Works компании в Ньюпорте. [50]
Из-за переизбытка предложения в отрасли доменные печи были снова временно остановлены в 1938 году. В 1939 году компания получила уведомление от правительственного чиновника о том, что заводу необходимо поставлять сталь для снарядных оболочек . [50]
В послевоенный период планировалось увеличить выпуск продукции до 500 000 тонн слитков в год — к 1955 году эта цифра была превышена, и производство достигло 600 000 тонн в год. [51] В 1964 году были установлены два конвертера Линц-Донавиц производительностью 60 тонн каждый. [52]
Акции завода Redbourne Hill в 1905 году принадлежали Monks and Hall (Warrington), но были проданы Cwmfelin Steel and Tinplate Company (принадлежавшей сыну Ричарда Томаса ) в 1907/8 годах. Первоначально завод функционировал как источник чугуна. [53] [54]
В 1933 году прокатный стан был перенесен с прокатного стана материнской компании в Тредегаре , Южный Уэльс, на площадку в Редборне. [55] Позднее, в 1930 году, Ричард Томас и Болдуинс рассматривали возможность создания непрерывного прокатного стана на своих заводах в Редборне, но под давлением правительства в контексте сложных экономических условий и безработицы в Южном Уэльсе пересмотрели свое решение и вместо этого разместили разработку на площадках металлургического завода в ЭббВейле. [56]
В 1961 году в Редборне был установлен единственный 100-тонный кислородный (ротор Оберхаузена) сталеплавильный конвертер. [57]
Первоначально завод в Редборне снабжался двумя печами с ручной загрузкой, построенными в 1875 году. Печи 3 и 4 были добавлены в 1909 и 1919 годах. В 1951/2 годах печи 1875 года были заменены одной печью. Печь № 4 была закрыта в 1977 году, а печь № 3 — в 1979 году; последняя печь № 2 была закрыта в октябре 1979 года. [58]
Национализация сталелитейных предприятий Великобритании привела к образованию British Steel Corporation (BSC) в 1967 году. [30] Сканторп был выбран корпорацией в качестве одного из пяти основных производственных центров, [12] формально входящего в региональное подразделение BSC в Мидленде, и обозначен как генеральный производитель стали. [59] Размещение трех производителей стали в городе под совместной собственностью дало возможности для рационализации и повышения эффективности — излишки жидкой стали и агломерата перевозились между заводами по железной дороге. [60] В пределах всей BSC 7-футовый листовой прокатный стан в Эпплби-Фродингеме (и в Уэст-Хартлпуле) был закрыт, а производство переведено в Лакенби , Северный Йоркшир, примерно в 1970 году. [61] В соответствии с программой рационализации, известной как «Программа наследия», было объявлено о закрытии 1,59 и 0,81 миллиона тонн стали в слитках для заводов Эпплби-Фродингем и Редборн, которое вступило в силу в 1973/4 и 1972/3 годах соответственно. [62] Шахты Драгонби и Сантон работали как единое целое с 1969 года. [37]
В начале 1970-х годов правительство Великобритании объявило о плане инвестиций в размере 3 миллиардов фунтов стерлингов для модернизации основных сталелитейных производственных площадок компании (Сканторп, Лакенби, Лланверн, Равенскрейг, Порт-Толбот), что позволило бы увеличить производительность на 50% и сократить общую численность рабочей силы на 50 000 человек. [63] Изменения и модернизация в Сканторпе были запланированы в несколько этапов для Сканторпа в рамках схемы, известной как «Якорный проект», которая основывалась на предложении стоимостью 80 миллионов фунтов стерлингов, сделанном компанией Appleby-Frodingham в 1966 году регулирующему Совету по чугуну и стали для преобразования LD-конвертера мощностью около 2 миллионов тонн в год, а также слябового стана мощностью 2 миллиона тонн в год и инвестиций, увеличивающих производство легких листов до 1 миллиона тонн в год; для повышения производительности также предполагалось использовать иностранную руду. Когда BSC приняла проект в 1969 году, стоимость расширенного проекта составила 130 миллионов фунтов стерлингов (увеличившись до 230 миллионов фунтов стерлингов к 1971 году), и он включал три 300-тонных LD-конвертора, а также непрерывный листопрокатный стан, который позже был отклонен, и другие усовершенствования. Во время разработки плана рассматривался, но был отклонен вариант переноса сталелитейного производства из Сканторпа на прибрежную площадку (например, порт Иммингем ). [64] Работа на бывшем рудном месторождении площадью 1000 акров (400 га) к югу и востоку от старых заводов началась в начале 1970 года. [65] Новый завод Anchor, включающий сталеплавильное производство, непрерывное литье и прокатные станы, был официально открыт в 1974 году королевой Елизаветой II . [66]
Было разрешено строительство рудного терминала в рамках проекта Anchor; [67] использование местных или региональных импортных руд прекратилось или было значительно сокращено в результате возросшего импорта иностранных руд с гораздо большим содержанием железа. Порт Иммингем стал ключевой частью общей инфраструктуры сталелитейного завода Scunthorpe в качестве пункта импорта. [12] Терминал для перевалки руды в Иммингеме был построен около 1970-2 годов как совместное предприятие BSC и Национального угольного совета (NCB). [68] Руда должна была поставляться на сталелитейный завод с помощью системы поездов Merry-go-round . [67] На площадке Normanby Park руда поставлялась со складов, построенных для проекта Appleby-Frodingham Anchor, с помощью конвейера. [69]
В начале 1970-х годов при планировании BSC рассматривалась площадка Anchor мощностью 5 миллионов тонн стали в слитках в год как основной актив, а бывшие заводы Lysaght в Норманби мощностью 1,1 миллиона тонн в год как маржинальные. [70] Экономический спад после нефтяного кризиса 1973 года (см. Стальной кризис ) способствовал крупномасштабному сокращению рабочей силы BSC в целом, до менее трети из 180 000 человек, занятых в промышленности Великобритании в целом в 1975 году; это в сочетании с потерей определенных привилегий и требованиями руководства о гибкой работе, сокращении численности персонала и сокращении или замораживании заработной платы привело к крупномасштабному конфликту в отрасли в целом в течение нескольких лет. Национальная забастовка (возглавляемая Конфедерацией металлургов и сталелитейщиков ) прошла с января по март 1980 года. В более широком бизнесе производство стали прекратилось в Шоттоне (1978), Консетте (1980), Корби (1981) и Клайдсайде (1982). [71]
4 ноября 1975 года четверо рабочих погибли на печи Queen Victoria, а другие получили тяжелые ранения в результате взрыва торпедной машины из-за попадания воды в заполненный расплавленной сталью сосуд. В общей сложности 11 человек в конечном итоге погибли из-за полученных травм. [72] [73]
Примерно в начале 1980-х годов BSC значительно сократила объемы работ в Сканторпе: все рудники были закрыты; и большинство работ в Редборне были закрыты, [66] использование участка Lysaght's Normanby Park прекратилось около 1981 года . [30] а все производство жидкой стали на участке было прекращено к 1979 году . [58] В 1982 году на заводе работало 8900 человек. [74] В 1967 году добыча руды в Сканторпе составляла 4,7 миллиона тонн в год; [75] с 1981 по 1987 год местная добыча руды упала примерно до 1 миллиона тонн, а затем до 120 000 тонн, и работал только один карьер (Ярборо). [76] Подземная добыча закончилась в 1981 году. [37]
В конце 1982 года была установлена машина непрерывного литья заготовок . В 1983 году на заводе были установлены кислородно-конвертерная сталеплавильная машина мощностью 300 тонн; машины непрерывного литья заготовок, блюмов и слябов; а также оборудование для десульфурации и дегазации. [77]
BSC была приватизирована в 1988 году в соответствии с Законом о британской стали 1988 года .
К 1990 году сталелитейный завод был полностью переведен с мартеновского на кислородно-конвертерный способ производства стали. На заводе работало 7300 человек, а производственная мощность составляла около 5 миллионов тонн стали в год. [78]
В 1999 году BSC объединилась с Koninklijke Hoogovens из Нидерландов, образовав Corus. [79] [80]
В 2004 году был закрыт завод по производству толстолистового проката (HSM), что привело к потере около 150 рабочих мест, [81] Производство шпунтовых свай на заводе HSM было прекращено в июле 2004 года в Сканторпе, и компания продала остатки своего бизнеса по производству шпунтовых свай (продажи) компании Arcelor . [82] [83] В 2005 году Corus объявила об инвестиционном плане для своего подразделения по производству длинномерного проката: инвестиции в размере 130 миллионов фунтов стерлингов в Сканторпе в завод по производству среднесортного проката, сосредоточенный на производстве рельсов , с соответствующим прекращением производства рельсов на своей площадке в Уоркингтоне , Великобритания; другие инвестиции включали новую блюмовую литейную машину, нагревательную печь и обжимной стан для стержневого стана. [84] [85]
Corus была приобретена Tata Steel в 2007 году, образовав Tata Steel Europe . [86] После финансового кризиса 2007–2008 годов глобальная Великая рецессия привела к снижению спроса на сталь и снижению прибыльности. [87] Печь Queen Bess была законсервирована в 2008 году. [88]
В 2011 году были закрыты литейная машина и блюмовый стан, их заменила новая литейная машина стоимостью 55 миллионов фунтов стерлингов, заказанная в 2005 году. [89] Печь Queen Bess была повторно разожжена в начале 2014 года для поддержания производства, в то время как печь Queen Anne была закрыта и перефутерована, что обошлось примерно в 30 миллионов фунтов стерлингов. [90] Печь Queen Anne была повторно разожжена в октябре 2014 года. [91]
Вследствие снижения прибыльности Tata Group стремилась продать большую часть своих европейских сталелитейных предприятий. В 2014 году заводы в Сканторпе были предложены как часть подразделения длинномерных изделий Tata Steel Europe , а потенциальным покупателем была Klesch Group ; процесс приобретения был завершен в середине 2015 года Klesch без продажи. [87] В 2015 году Tata объявила о потере 900 рабочих мест на площадке в Сканторпе, с сокращениями, включая закрытие/консервацию толстолистового стана (350 человек) и закрытие коксовых печей Dawes Lane (140 человек). [92] Толстолистовой стан прекратил производство в декабре 2015 года, [93] а коксовые печи Dawes Lane прекратили производство в марте 2016 года, при этом все производство кокса было переведено на коксовые печи Appleby. [94]
В апреле 2016 года подразделение по производству сортового проката, включая завод в Сканторпе как единственного основного производителя стали и основного работодателя, было продано Tata компании Greybull Capital за номинальную сумму в 1 фунт стерлингов. [95] Бизнес был переименован в British Steel Ltd.
В марте 2020 года, после банкротства British Steel, владельцем завода стала китайская сталелитейная компания Jingye Group электростанции мощностью 250 МВт , которая, как ожидается, будет примерно на треть эффективнее, чем та, которую она заменит. Также были предусмотрены другие инвестиции в прокатные станы для производства высококачественного проката. [96]
Jingye Group приобрела British Steel в марте 2020 года и инвестировала £330 млн в капитальные проекты в течение первых трех лет владения. В настоящее время в British Steel работают 4300 человек в Великобритании.
Закрытие коксохимического завода было объявлено в феврале 2023 года, что привело к потере 260 рабочих мест. [97]
6 ноября 2023 года British Steel объявила, что доменные печи в Сканторпе будут выведены из эксплуатации и заменены двумя электродуговыми печами . [98] Согласно планам, одна из новых печей будет расположена в Сканторпе, а другая — в Тиссайде . [98] Ожидается, что этот переезд обойдется в 1,25 млрд фунтов стерлингов и приведет к потере до 2000 рабочих мест. [98]
Разрешение на строительство новой электродуговой печи в Сканторпе было выдано Советом Северного Линкольншира в апреле 2024 года. [99]
Город Сканторп существует в первую очередь благодаря развитию железорудной и сталелитейной промышленности в этом районе, [29] изменив характер района с почти полностью сельского на крупный промышленный комплекс и город в сельской местности. [27] [40] Как следствие, большинство зданий в городе датируются концом 19-го или 20-м веком. [100]
После закрытия подземная разработка железной руды вызвала серьезное проседание в некоторых областях из-за вымывания глины, что привело к отсроченному обрушению. Части поверхностных разработок железной руды были восстановлены с использованием средств компании и правительства в конце 20-го века; некоторые разработки, такие как карьер Винтертон, были использованы в качестве свалок. [101]
По данным Агентства по охране окружающей среды (2000 г.), British Steel plc (Сканторп, Лланверн, Порт-Толбот, Редкар) была крупнейшим промышленным загрязнителем диоксинов в Соединенном Королевстве. [102]
