.png/1280px-Katana_(common_shema).png)
Японское мечестроение — трудоёмкий процесс изготовления клинков, развившийся в Японии в шестом веке для ковки традиционного клинкового оружия ( нихонто ) [1] [2], включая катану , вакидзаси , танто , яри , нагинату , нагамаки , тати , нодати , одати , кодати и я (стрела) .
Японские клинки мечей часто выковывались с различными профилями, различной толщиной лезвия и различной степенью шлифовки . Вакидзаси и танто были не просто уменьшенными версиями катаны , но часто выковывались без гребня ( хира-дзукури ) или других подобных форм, которые были очень редки на катанах .
Сталь, используемая для производства мечей, известна как тамахаганэ (玉鋼:たまはがね) , или «драгоценная сталь» ( тама – шар или драгоценность, хаганэ – сталь). Тамахаганэ производится из железного песка , источника железной руды, и в основном используется для изготовления самурайских мечей, таких как катана , и некоторых инструментов.
Используемый процесс плавки отличается от современного массового производства стали. Строится глиняный сосуд высотой около 1,1 м (3 фута 7 дюймов), длиной 3 м (10 футов) и шириной 1,1 м (3 фута 7 дюймов). Он известен как татара . После того, как глиняная ванна застынет, ее обжигают до сухости. Разжигают огонь из мягкого соснового угля . Затем плавильщик будет ждать, пока огонь достигнет нужной температуры. В этот момент он распорядится добавлением железного песка, известного как сатэцу . Он будет послойно покрываться большим количеством древесного угля и большим количеством железного песка в течение следующих 72 часов. Для постоянной работы над этим процессом требуется четыре или пять человек. Строительство татары и завершение превращения железа в сталь занимает около недели . Поскольку древесный уголь не может превысить температуру плавления железа, сталь не может полностью расплавиться, и это позволяет создавать и разделять как высокоуглеродистый, так и низкоуглеродистый материал после охлаждения. После завершения татара разбивается, чтобы удалить стальную заготовку , известную как кера . В конце процесса татара израсходует около 9,1 т (9,0 длинных тонн; 10,0 коротких тонн) сатэцу и 11 т (11 длинных тонн; 12 коротких тонн) древесного угля, оставляя около 2,3 т (2,3 длинных тонн; 2,5 коротких тонн) кера , из которых можно получить менее тонны тамахагане . [3] Одна партия кера обычно может стоить сотни тысяч долларов, что делает ее во много раз дороже современных сталей. [4]
Японский процесс производства стали татара с использованием железного песка начался в провинции Киби в шестом веке и распространился по всей Японии, используя уникальную японскую низкую коробчатую печь, отличную от китайских и корейских стилей. Со средних веков, по мере того как размер печей становился больше, а подземная конструкция становилась более сложной, стало возможным производить большое количество стали более высокого качества, а в период Эдо подземная конструкция, метод дутья и здание были дополнительно усовершенствованы для завершения процесса производства стали татара с использованием того же метода, что и современное производство стали татара . С внедрением западной технологии производства стали в период Мэйдзи производство стали татара пришло в упадок и на некоторое время прекратилось в период Тайсё , но в 1977 году Общество по сохранению японских художественных мечей восстановило производство стали татара в эпоху Сёва, и для изготовления японских мечей стали доступны новые тамахаганэ, усовершенствованные с помощью производства стали татара . [5] [6] [7] [8]
В настоящее время тамахаганэ изготавливается только три или четыре раза в год Обществом по сохранению японских художественных мечей и компанией Hitachi Metals [9] зимой в деревянном здании и продается только мастерам-оружейникам.
Ковка японского клинка обычно занимала много дней или недель и считалась священным искусством, традиционно сопровождавшимся большим набором синтоистских религиозных ритуалов. [10] Как и во многих сложных начинаниях, в этом участвовало несколько мастеров. Был кузнец, который выковывал грубую форму, часто второй кузнец (ученик), который сгибал металл, специалист-полировщик и даже специалист по лезвию. Часто также были специалисты по ножнам, рукояти и гарде.
Стальная заготовка, или кера , которая производится в татаре, содержит сталь, которая сильно различается по содержанию углерода, от кованого железа до чугуна . Для клинка выбирают три типа стали; для сердцевины клинка ( синганэ ) используется очень низкоуглеродистая сталь, называемая хотё-тэцу . Высокоуглеродистая сталь ( тамахаганэ ) и переплавленный чугун ( чугун или набэ-ганэ ) [11] объединяются для формирования внешней оболочки клинка ( каваганэ ). [12] [13] [14] Только около 1/3 кера дает сталь, пригодную для производства мечей. [15]
Самая известная часть производственного процесса — это фальцовка стали, где мечи изготавливаются путем многократного нагрева, ковки и складывания металла. Процесс складывания металла для повышения прочности и удаления примесей часто приписывается определенным японским кузнецам в легендах. Складывание удаляет примеси и помогает выровнять содержание углерода, в то время как чередующиеся слои сочетают твердость с пластичностью, что значительно повышает прочность. [16] [12] [17]
В традиционном японском изготовлении мечей низкоуглеродистое железо складывается несколько раз само по себе, чтобы очистить его. Это дает мягкий металл, который будет использоваться для сердцевины клинка. Высокоуглеродистая сталь и высокоуглеродистый чугун затем куются в чередующихся слоях. Чугун нагревается, закаливается в воде, а затем разбивается на мелкие куски, чтобы помочь освободить его от шлака . Затем сталь куется в одну пластину, а куски чугуна складываются сверху, и все это сваривается в одну заготовку, что называется процессом age-kitae . Затем заготовку удлиняют, режут, складывают и снова сваривают. Сталь можно складывать поперечно (спереди назад) или продольно (сбоку в сторону). Часто используются оба направления сгибания для получения желаемого рисунка зерна. [17] Этот процесс, называемый shita-kitae , повторяется от 8 до 16 раз. После 20 складываний (2 20 или 1 048 576 отдельных слоев) наблюдается слишком большая диффузия в содержании углерода. Сталь становится почти однородной в этом отношении, и процесс складывания больше не дает ей никаких преимуществ. [18] В зависимости от количества введенного углерода этот процесс образует либо очень твердую сталь для кромки ( хаганэ ), либо немного менее закаливаемую пружинную сталь ( каваганэ ), которая часто используется для боковин и спинки. [17]
В течение последних нескольких сгибаний сталь может быть выкована в несколько тонких пластин, сложенных и сваренных в кирпич. Зерно стали тщательно размещается между соседними слоями, причем конфигурация зависит от части лезвия, для которой будет использоваться сталь. [12]
Между каждым нагревом и складыванием сталь покрывается смесью глины, воды и соломенной золы, чтобы защитить ее от окисления и науглероживания . Эта глина обеспечивает высоковосстановительную среду . При температуре около 1650 °F (900 °C) тепло и вода из глины способствуют образованию слоя вюстита , который представляет собой тип оксида железа, образующегося при отсутствии кислорода. В этой восстановительной среде кремний в глине реагирует с вюститом, образуя фаялит , и при температуре около 2190 °F (1200 °C) фаялит становится жидкостью. Эта жидкость действует как флюс , притягивая примеси и вытягивая их, когда она выдавливается между слоями. Это оставляет очень чистую поверхность, которая, в свою очередь, помогает облегчить процесс кузнечной сварки. [17] [13] [19] Из-за потери примесей, шлака и железа в виде искр во время ковки к концу ковки сталь может быть уменьшена до 1/10 от ее первоначального веса. [4] Эта практика стала популярной из-за использования металлов с высокой степенью загрязнения, что было обусловлено низкой температурой, получаемой в процессе плавки. Складывание делало несколько вещей:
Обычно мечи создавались с волокнами лезвия ( хада ), проходящими по лезвию, как волокна на деревянной доске. Прямые волокна назывались масамэ-хада , древесные волокна итамэ, древесные волокна мокуме и концентрические волнистые волокна (необычная черта, встречающаяся почти исключительно в школе Гассан) аясуги-хада . Разница между первыми тремя волокнами заключается в том, что дерево разрезают вдоль волокон, под углом и перпендикулярно направлению его роста ( мокуме-гане ) соответственно, угол вызывает «вытянутый» рисунок.
В дополнение к складыванию стали, высококачественные японские мечи также состоят из различных отдельных секций различных типов стали. Эта технология производства использует различные типы стали в различных частях меча, чтобы подчеркнуть желаемые характеристики в различных частях меча за пределами уровня, предлагаемого дифференциальной термообработкой . [20]
Подавляющее большинство современных катан и вакидзаси относятся к типу мару (иногда также называемому муку ), который является самым базовым, при этом весь меч состоит из одной стали. Однако при использовании современных сталей это не делает меч хрупким, как в прежние времена. Тип кобусе изготавливается с использованием двух сталей, которые называются хаганэ (сталь лезвия) и синганэ (сталь сердечника). Типы хонсанмай и сиходзуме добавляют третью сталь, называемую каваганэ (сталь оболочки). Множество различных способов сборки меча варьируются от кузнеца к кузнецу. [12] Иногда сталь лезвия «вытягивается» (выковывается в брусок), сгибается в U-образный желоб, а очень мягкая сталь сердечника вставляется в более твердую часть. Затем их кузнечной сваркой и выковывают в основную форму меча. К концу процесса два куска стали сплавляются вместе, но сохраняют свою разницу в твердости. [16] [12] Более сложные типы конструкции обычно встречаются только в старинном оружии, тогда как подавляющее большинство современного оружия состоит из одной секции или максимум из двух-трех секций.
Другой способ — собрать разные части в блок, сварить их вместе, а затем вытянуть сталь в меч так, чтобы правильная сталь оказалась в нужном месте. [17] Этот метод часто используется для сложных моделей, которые позволяют парировать, не опасаясь повредить сторону клинка. Чтобы сделать типы хонсанмай или сиходзумэ , куски твердой стали добавляются к внешней стороне клинка аналогичным образом. Типы шиходзумэ и сошу встречаются довольно редко, но добавляют заднюю опору.
Основным направлением мечей с периода Кофун до периода Нара был прямой однолезвийный меч, называемый чокуто , а мечи японского оригинального стиля и китайского стиля были смешаны. Поперечное сечение японского меча представляло собой равнобедренный треугольный хира-дзукури , и постепенно появился меч с поперечной формой, называемый кириха-дзукури , с только режущей стороной плоского клинка, заточенного под острым углом. Мечи до этого периода называются дзёкото и часто называются отдельно от японских мечей. [21]
Предшественник японского меча назывался Варабитетō (яп. 蕨手刀). [22] [23] В середине периода Хэйан (794–1185) самураи усовершенствовали Варабитетō, чтобы разработать Кенукигата-тати (яп. 毛抜形太刀) -ранний японский меч-. [22] Кенукигата-тати , который был разработан в первой половине 10-го века, имеет трехмерную форму поперечного сечения удлиненного пятиугольного или шестиугольного клинка, называемого синоги-дзукури, и плавно изогнутое однолезвийное лезвие, которые являются типичными чертами японских мечей. Если смотреть на меч синоги-дзукури сбоку, то можно увидеть линию хребта самой толстой части клинка, называемую синоги, между режущей кромкой и тыльной стороной. Этот синоги способствует облегчению и укреплению лезвия и высокой режущей способности. К kenukigata-tachi не прикреплена деревянная рукоять , а хвостовик ( nakago ), который интегрирован с лезвием, напрямую захватывается и используется. Термин kenukigata происходит от того факта, что центральная часть хвостовика выдолблена в форме инструмента для выщипывания волос ( kenuki ). [24] [25]
В тати, разработанном после кэнукигата-тати , была принята конструкция, в которой рукоять крепится к хвостовику ( накаго ) штифтом, называемым мэкуги . В результате был создан меч с тремя основными внешними элементами японских мечей: поперечной формой синоги-дзукури , слегка изогнутым однолезвийным клинком и конструкцией накаго . [24] [26]
В период Муромати сражения в основном велись пешими, а самураи, вооруженные мечами, перешли с тати на легкую катану , поскольку многие мобилизованные крестьяне были вооружены копьями и фитильными ружьями. В целом, катана имеет поперечную форму синогидзукури, похожую на тати , но она короче тати и ее изгиб лезвия плавный.
Вакидзаси и танто — более короткие мечи, чем тати и катана , и эти мечи часто куются в форме поперечного сечения хира-дзукури или кириха-дзукури . [27]
Наличие одного лезвия дает определенные преимущества; одно из них заключается в том, что остальная часть меча может быть использована для укрепления и поддержки лезвия. Японский стиль изготовления мечей в полной мере использует это преимущество. После завершения ковки сталь не закаливается традиционным европейским способом (т. е. равномерно по всему лезвию). Точная гибкость и прочность стали сильно меняются в зависимости от термообработки . Если сталь охлаждается быстро, она становится мартенситом , который очень твердый, но хрупкий. Медленнее, и она становится перлитом , который легко гнется и не держит лезвие. Чтобы максимизировать как режущую кромку, так и упругость спинки меча, используется метод дифференциальной термообработки. В этом конкретном процессе, называемом дифференциальной закалкой или дифференциальной закалкой , меч покрывается слоями глины перед нагревом, обеспечивая тонкий слой или вообще не обеспечивая его на лезвии меча, обеспечивая быстрое охлаждение для максимального закаливания лезвия. Более толстый слой глины наносится на остальную часть лезвия, вызывая более медленное охлаждение. Это создает более мягкую и упругую сталь, что позволяет лезвию поглощать удары, не ломаясь. [28] [29] Этот процесс иногда ошибочно называют дифференциальной закалкой [20], но на самом деле это совершенно другая форма термической обработки.
Чтобы получить разницу в твердости, сталь охлаждают с разной скоростью, контролируя толщину изолирующего слоя. Тщательно контролируя скорость нагрева и охлаждения различных частей клинка, японские кузнецы смогли изготовить клинок с более мягким телом и твердым краем. [30] Этот процесс также имеет два побочных эффекта, которые стали характеризовать японские мечи: 1.) Он заставляет клинок изгибаться и 2.) Он создает видимую границу между твердой и мягкой сталью. При закалке неизолированный край сжимается, заставляя меч сначала сгибаться к краю. Однако край не может полностью сжаться до того, как образуется мартенсит, потому что остальная часть меча остается горячей и в термически расширенном состоянии. Из-за изоляции спинка меча остается горячей и податливой в течение нескольких секунд, но затем сжимается гораздо больше, чем край, заставляя меч сгибаться от края, что помогает кузнецу установить кривизну клинка. Кроме того, дифференцированная твердость и методы полировки стали могут привести к hamon刃紋 (часто переводимому как «линия закалки», но лучше переводить как «узор закалки»). Hamon — это видимый контур якибы ( закаленной части) и используется как фактор для оценки как качества, так и красоты готового клинка. Различные узоры hamon возникают в результате способа нанесения глины. Они также могут служить индикатором стиля изготовления меча, а иногда и подписью отдельного кузнеца. Различия в закаливаемости сталей могут усиливаться вблизи hamon, открывая слои или даже разные части клинка, такие как пересечение между лезвием, сделанным из стали лезвия, и сторонами, сделанными из стали оболочки. [31] [32]
При закалке в воде углерод быстро удаляется с поверхности стали, что снижает ее закаливаемость. Чтобы обеспечить надлежащую твердость режущей кромки, предотвратить растрескивание и достичь надлежащей глубины мартенсита, меч закаливают перед созданием скоса для кромки. Если толщина покрытия на кромке сбалансирована точно с температурой воды, надлежащая твердость может быть получена без необходимости отпуска . Однако в большинстве случаев кромка в конечном итоге окажется слишком твердой, поэтому обычно требуется равномерный отпуск всего лезвия в течение короткого времени, чтобы снизить твердость до более подходящей точки. Идеальная твердость обычно составляет от HRc58 до 60 по шкале твердости Роквелла . Отпуск выполняется путем равномерного нагрева всего лезвия примерно до 400 °F (204 °C), что снижает твердость мартенсита и превращает его в форму закаленного мартенсита . Перлит, с другой стороны, не реагирует на отпуск и не меняет твердость. После того, как клинок подвергся термической обработке, кузнец традиционно использовал скобель ( сен ), чтобы скосить кромку и придать мечу грубую форму, прежде чем отправить клинок специалисту для заточки и полировки. Полировщик, в свою очередь, определяет окончательную геометрию и кривизну клинка и вносит необходимые коррективы. [31]
Тамахаганэ , как сырье, является металлом с высокой степенью загрязнения. Образующийся в процессе крицы, крица губчатого железа начинается как неоднородная смесь кованого железа, стали и чугуна. Чугун содержит более 2% углерода. Высокоуглеродистая сталь содержит около 1–1,5% углерода, в то время как низкоуглеродистое железо содержит около 0,2%. Сталь, которая имеет содержание углерода между высоко- и низкоуглеродистой сталью, называется бу-кера , ее часто переплавляют с чугуном для получения сага-хаганэ , содержащего примерно 0,7% углерода. Большая часть стали со средним содержанием углерода, кованого железа и переплавленной стали будет продана для изготовления других предметов, таких как инструменты и ножи, и только лучшие куски высокоуглеродистой стали, низкоуглеродистого железа и чугуна используются для ковки мечей. [ требуется ссылка ]
Различные металлы также заполнены шлаком, фосфором и другими примесями. Разделение различных металлов из блюма традиционно выполнялось путем его разбивания небольшими молотками, сбрасываемыми с определенной высоты, а затем изучения изломов в процессе, похожем на современный ударный тест Шарпи . Характер изломов различен для разных типов стали. Высокоуглеродистая сталь, в частности, содержит перлит, который создает характерный перламутровый блеск на кристаллах. [33]
В процессе складывания из стали удаляется большая часть примесей, что непрерывно очищает сталь во время ковки. К концу ковки полученная сталь была одним из самых чистых стальных сплавов древнего мира. Непрерывный нагрев приводит к обезуглероживанию стали , поэтому из стали извлекается большое количество углерода в виде углекислого газа или перераспределяется более равномерно посредством диффузии , оставляя почти эвтектоидный состав (содержащий 0,77–0,8% углерода). [34] [35] Сталь кромки, как правило, в конечном итоге имеет состав от эвтектоидного до слегка доэвтектоидного (содержащий содержание углерода ниже эвтектоидного состава), что обеспечивает достаточную прокаливаемость без ущерба для пластичности. [36] Сталь корки обычно имеет немного меньше углерода, часто в диапазоне 0,5%. Однако сталь сердечника остается почти чистым железом, очень мало реагирующим на термическую обработку. [36] Сирил Стэнли Смит , профессор истории металлургии из Массачусетского технологического института , провел анализ четырех разных мечей, каждый из которых относится к разным векам, определив состав поверхности клинков: [37]
В 1993 году Ежи Пясковски провел анализ катаны типа кобусе , разрезав меч пополам и сделав поперечное сечение. Анализ показал содержание углерода в пределах от 0,6 до 0,8% углерода на поверхности и 0,2% в сердцевине. [37] [38]
Сталь даже в древних мечах иногда могла быть получена из любой стали, доступной в то время. Из-за ее редкости в древнем мире сталь обычно перерабатывалась, поэтому сломанные инструменты, гвозди и кухонная утварь часто служили источником стали. Даже сталь, добытая у врагов в бою, ценилась за ее использование в кузнечном деле. [17]
По словам Смита, различные слои стали становятся видимыми во время полировки по одной или обеим из двух причин: 1) слои имеют разное содержание углерода или 2) они имеют разное содержание шлаковых включений. Когда разное происходит из-за самих шлаковых включений, не будет заметного эффекта около хамона , где якиба встречается с хира . Аналогично, не будет заметной разницы в локальной твердости отдельных слоев. Разница в шлаковых включениях обычно проявляется в виде слоев, которые несколько изрыты, в то время как соседние слои не изрыты. В одном из первых металлургических исследований профессор Куни-ичи Тавара предполагает, что слои с высоким содержанием шлака могли быть добавлены как по практическим, так и по декоративным причинам. Хотя шлак оказывает ослабляющее действие на металл, слои с высоким содержанием шлака могли быть добавлены для рассеивания вибрации и гашения отдачи, что облегчает использование без значительной потери прочности. [39]
Однако, когда узоры возникают из-за разницы в содержании углерода, будут отчетливые признаки этого около hamon , потому что сталь с более высокой закаливаемостью станет мартенситом за hamon, в то время как соседние слои превратятся в перлит. Это оставляет отчетливый узор ярких ниои , которые выглядят как яркие полосы или линии, которые следуют за слоями на небольшом расстоянии от hamon и в hira , придавая hamon тонкий или туманный вид. Узоры, скорее всего, были выявлены во время операции полировки с использованием метода, похожего на притирку , без доведения стали до полной полировки, хотя иногда химические реакции с полирующими составами также могли использоваться для обеспечения уровня травления. Различия в твердости в первую очередь проявляются как разница в микроскопических царапинах, оставленных на поверхности. Более твердый металл производит более мелкие царапины, поэтому он рассеивает отраженный свет, в то время как более мягкий металл имеет более глубокие, длинные царапины, которые кажутся либо блестящими, либо темными в зависимости от угла обзора. [39]
Металлургия как наука возникла только в начале 20-го века. До этого основным методом изучения металлов была металлография . Металлография — это изучение узоров в металлах, природы изломов и микроскопических кристаллических образований. Однако ни металлография как наука, ни теория кристаллов металлов не появились почти столетие спустя после изобретения микроскопа. [40] Древние кузнецы-мечники не знали металлургии и не понимали взаимосвязи между углеродом и железом. Всему обычно учились методом проб и ошибок, ученичества и, поскольку технология изготовления мечей часто была тщательно охраняемым секретом, некоторого шпионажа. До 14-го века узорам на клинке как эстетическому качеству уделялось очень мало внимания. Однако японские кузнецы часто гордились своим пониманием внутренней макроструктуры металлов, включая слоистость, структуру, похожую на древесное зерно , и использование различной стали в разных частях клинка.
В Японии почти все металлы, включая оружие, импортировались с материка до V или VI века, когда технология производства стали была импортирована из Китая, скорее всего, через Корею. [41] [42] Тигельная сталь, используемая в китайских мечах, называемая chi-kang (комбинированная сталь), была похожа на узорчатую сварку , и ее края часто приваривались к задней части мягкого железа, или jou thieh . Пытаясь перепроектировать китайский метод, древние кузнецы уделяли большое внимание различным свойствам стали и работали над их объединением для получения композитной стали с внутренней макроструктурой, которая обеспечивала бы аналогичное сочетание твердости и прочности. Как и все пробы и ошибки, каждый кузнец часто пытался создать внутреннюю структуру, которая превосходила бы мечи их предшественников, или даже те, которые были бы лучше, чем их собственные предыдущие конструкции. [41] Более твердые металлы обеспечивали прочность, как «кости» внутри стали, тогда как более мягкий металл обеспечивал пластичность, позволяя мечам сгибаться перед тем, как сломаться. В древние времена японские кузнецы часто демонстрировали эти неоднородности в стали, особенно на таких деталях, как гарда или навершие, создавая грубые, естественные поверхности, позволяя стали ржаветь или травя ее в кислоте, делая внутреннюю структуру частью всей эстетики оружия. В более поздние времена этот эффект часто имитировали, частично смешивая различные металлы, такие как медь, со сталью, образуя узоры мокуме (деревянный глаз), хотя это было неподходящим для клинка.
После XIV века японская технология достигла вершины, и мало что можно было сделать для улучшения механических свойств даже по современным стандартам, поэтому больше внимания стали уделять узорам на клинке как эстетическому качеству. С тех пор достижения прогресса пошли по художественному пути, и мечи стали цениться за свою красоту так же, как и за пригодность в качестве оружия. Декоративные хамоны начали появляться примерно в то же время, состоящие из различных волнистых или зубчатых форм, путем формования глины. Вскоре после этого часто применялись преднамеренно-декоративные методы ковки, такие как выбивание вмятин в определенных местах или вытягивание стали долбяками , что служило для создания рисунка мокуме , когда меч подпиливали и полировали до нужной формы, или путем преднамеренной ковки в слоях с высоким содержанием шлака. К XVII веку хамоны с деревьями, цветами, коробочками для таблеток или другими формами стали обычным явлением в эту эпоху. К XIX веку декоративные хамоны часто сочетались с декоративной техникой складывания для создания целых пейзажей, часто изображающих определенные острова или пейзажи, разбивающиеся волны в океане и туманные горные вершины. [43]
Почти все клинки украшены, хотя не все клинки украшены на видимой части клинка. После того, как клинок остынет и грязь будет соскоблена, на клинке будут вырезаны узоры и канавки. Здесь выполняется одна из самых важных маркировок на мече: маркировка напильником. Они вырезаются на хвостовике ( накаго ) или рукояти клинка во время формовки, где они позже будут закрыты цукой или рукоятью . Хвостовик никогда не следует чистить: это может снизить ценность меча вдвое или больше. Цель состоит в том, чтобы показать, насколько хорошо сталь клинка стареет. Используются различные типы маркировок напильника, включая горизонтальные, наклонные и клетчатые, известные как ichi-monji , ko-sujikai , sujikai, ō-sujikai , katte-agari , shinogi-kiri-sujikai , taka-no-ha и gyaku-taka-no-ha . Сетка отметок, полученных путем диагонального движения напильника в обоих направлениях поперек хвостовика, называется higaki , тогда как специализированные «полные» отметки напильника называются kesho-yasuri . Наконец, если клинок очень старый, его могли сбрить, а не подпилить. Это называется sensuki . Хотя эти отметки напильника являются декоративными, они также служат для обеспечения неровной поверхности, которая хорошо вгрызается в рукоять, которая надевается на нее. Именно эта посадка под давлением в основном удерживает рукоять на месте, в то время как штифт mekugi служит второстепенным методом и безопасностью.
Некоторые другие отметки на клинке эстетичны: подписи и посвящения, написанные кандзи , и гравюры, изображающие богов, драконов или других приемлемых существ, называемые хоримоно . Некоторые из них более практичны. Так называемая «кровяная канавка» или долото на самом деле не позволяет крови течь более свободно из порезов, сделанных мечом [44] , а уменьшает вес меча, сохраняя при этом структурную целостность и прочность. [44] Канавки бывают широкими ( бо-хи ), двойными узкими ( футасудзи-хи ), двойными широкими и узкими ( бо-хи ни цуре-хи ), короткими ( коси-хи ), двойными короткими ( гомабуши ), двойными длинными с соединенными кончиками ( сёбу-хи ), двойными длинными с нерегулярными разрывами ( куичигай-хи ) и в стиле алебарды ( нагината-хи ).
Когда грубый клинок готов, оружейник передает клинок полировщику ( тогиси ), чья работа заключается в том, чтобы усовершенствовать форму клинка и улучшить его эстетическую ценность. Весь процесс занимает значительное время, в некоторых случаях легко до нескольких недель. Ранние полировщики использовали три типа камня, тогда как современный полировщик обычно использует семь. Современный высокий уровень полировки обычно не применялся до примерно 1600 года, поскольку больше внимания уделялось функции, чем форме. Процесс полировки почти всегда занимает больше времени, чем даже изготовление, и хорошая полировка может значительно улучшить красоту клинка, в то время как плохая может испортить лучший из клинков. Что еще более важно, неопытные полировщики могут навсегда испортить клинок, сильно нарушив его геометрию или изнашив слишком много стали, и то и другое фактически уничтожает денежную, историческую, художественную и функциональную ценность меча. [ необходима цитата ]
В Японии ножны для катаны называются сая , а часть гарды, часто искусно выполненная как отдельное произведение искусства, особенно в поздние годы периода Эдо , называлась цуба . Другие элементы крепления ( косирэ ), такие как менуки (декоративные накладки на рукоятку), хабаки (воротник лезвия и клин ножен), фути и кашира (воротник и колпачок рукояти), кодзука (ручка небольшого хозяйственного ножа), когай (декоративный инструмент, похожий на шампур), лак сая и цука-ито (профессиональная обмотка рукояти, также называемая эмаки ), получили схожий уровень художественного мастерства.
После того, как клинок закончен, его передают изготовителю оправ, или саяси (буквально «изготовитель ножен», но относится к тем, кто делает оправы в целом). Оправы мечей различаются по своей точной природе в зависимости от эпохи, но состоят из одной и той же общей идеи, с вариациями в используемых компонентах и стиле обертывания. Очевидная часть рукояти состоит из металлической или деревянной рукояти, называемой цука , которая также может использоваться для обозначения всей рукояти. Гарда, или цуба , на японских мечах (за исключением некоторых сабель 20-го века, которые подражают западным флотам) маленькая и круглая, сделана из металла и часто очень богато украшена. (См. кошираэ . )
В основании находится навершие, известное как кашира , а под плетеными обмотками часто находится украшение, называемое менуки . Бамбуковый штифт, называемый мекуги, продевается через цуку и через хвостовик клинка, используя просверленное в нем отверстие, называемое мекуги-ана («отверстие для штифта»). Это надежно закрепляет клинок в рукояти. Чтобы надежно закрепить клинок в ножнах, которые у него скоро появятся, клинок приобретает воротник, или хабаки , который выступает примерно на дюйм за пределы гарды и не дает клинку дребезжать.
Существует два типа ножен, оба из которых требуют кропотливой работы по созданию. Один из них — сирасая , который обычно изготавливается из дерева и считается «отдыхающим» ножнами, используемым в качестве ножен для хранения. Другой тип ножен — более декоративный или пригодный для боя, который обычно называется либо дзиндачи-дзукури , если его подвешивают к оби (поясу) с помощью ремней ( стиль тати ), либо ножны букэ-дзукури, если его продевают через оби (стиль катаны). Другие типы крепления включают типы кю-гунто , син-гунто и кай-гунто для военных двадцатого века.
Традиционные мечи до сих пор производятся в Японии и иногда в других местах; их называют «shinsakuto» или «shinken» (настоящий меч), и они могут быть очень дорогими. Они не считаются репродукциями, поскольку изготавливаются по традиционным технологиям и из традиционных материалов. Кузнецы мечей в Японии имеют лицензию; получение этой лицензии требует длительного ученичества. За пределами Японии есть несколько кузнецов, работающих по традиционным или в основном традиционным технологиям, и иногда проводятся короткие курсы по японскому ковочному делу. [45]
Доступно очень большое количество низкокачественных репродукций катаны и вакидзаси ; их цены обычно колеблются от 10 до 200 долларов. Эти дешевые клинки являются японскими только по форме — они обычно изготавливаются на станке и затачиваются на станке и минимально закаляются или подвергаются термической обработке. Узор хамон (если таковой имеется) на лезвии наносится путем царапин, травления или иной маркировки поверхности, без какой-либо разницы в твердости или закалке кромки. [46] Металл, используемый для изготовления низкокачественных клинков, в основном представляет собой дешевую нержавеющую сталь, и, как правило, она намного тверже и более хрупкая, чем настоящая катана. Наконец, дешевые репродукции японских мечей обычно имеют причудливые узоры, поскольку они предназначены только для показа. Более качественные копии катаны обычно стоят от 200 до 1000 долларов (хотя некоторые могут легко превысить 2000 долларов за качественные производственные клинки, складные и часто традиционно изготовленные и с надлежащей полировкой [47] ), а высококачественные или изготовленные на заказ копии могут стоить до 15 000–50 000 долларов. [48] Эти клинки сделаны для резки и обычно подвергаются термической обработке. Высококачественные копии, изготовленные из углеродистой стали, часто будут иметь различную твердость или закалку, аналогичную традиционно изготовленным мечам, и будут иметь хамон; они не будут иметь хада (зерно), поскольку они, как правило, не изготавливаются из складной стали. [ требуется ссылка ]
В репродукциях используется широкий спектр сталей, начиная от углеродистых сталей, таких как 1020, 1040, 1060, 1070, 1095 и 5160, нержавеющих сталей, таких как 400, 420, 440, и заканчивая высококачественными специальными сталями, такими как L6 и S7. [49] Большинство дешевых репродукций изготавливаются из недорогих нержавеющих сталей, таких как 440A (часто называемых просто «440»). [50] При обычной твердости по Роквеллу от 56 и до 60 нержавеющая сталь намного тверже, чем задняя часть дифференцированно закаленной катаны (HR50), и поэтому гораздо более склонна к поломке, особенно при использовании для изготовления длинных лезвий. Нержавеющая сталь также намного мягче на кромке (традиционная катана обычно имеет твердость HR60 на кромке). Более того, дешевые мечи, предназначенные для настенного или настенного украшения, часто также имеют хвостовик в виде "крысиного хвоста", который представляет собой тонкий, обычно резьбовой болт из металла, приваренный к лезвию в области рукояти. Это основное слабое место, и часто ломается в месте сварки, что делает меч опасным и ненадежным. [51]
Некоторые современные мастера изготавливают высококачественные копии мечей, используя традиционный метод, включая одного японского мастера, который начал изготавливать мечи в Таиланде, используя традиционные методы, и различных американских и китайских производителей. Однако они всегда будут отличаться от японских мечей, сделанных в Японии, поскольку экспортировать сталь тамахагане как таковую без предварительного превращения ее в продукты с добавленной стоимостью незаконно. Тем не менее, некоторые производители изготавливают дифференцированно закаленные мечи, сложенные традиционным методом, за сравнительно небольшие деньги (часто от одной до трех тысяч долларов), и дифференцированно закаленные несложенные стальные мечи за несколько сотен. [52] Некоторые практикующие мастера боевых искусств предпочитают современные мечи, будь то этого типа или сделанные в Японии японскими мастерами, потому что многие из них обслуживают показательные выступления по боевым искусствам, проектируя «сверхлегкие» мечи, которыми можно маневрировать относительно быстрее в течение более длительного времени, или мечи, специально разработанные для эффективной рубки тренировочных целей, с более тонкими лезвиями и либо бритвенно-подобными плоскими, либо вогнутыми краями.