До 1800 года нашей эры металлургическая промышленность располагалась там, где были легкодоступны сырье, электроснабжение и водопроводная вода. После 1950 года металлургическая промышленность стала располагаться на больших площадях равнинной местности вблизи морских портов. История современной сталелитейной промышленности началась в конце 1850-х годов. С тех пор сталь стала основным продуктом мировой промышленной экономики. Эта статья предназначена только для рассмотрения деловых, экономических и социальных аспектов отрасли, поскольку массовое производство стали началось в результате разработки Генри Бессемером бессемеровского конвертера в 1857 году. Раньше сталь была очень дорогой в производстве и использовалась только в небольших дорогих изделиях, таких как ножи, мечи и доспехи.
Сталь — это сплав, состоящий из 0,2–2,0 процентов углерода, а остальное — железо. С доисторических времен до создания доменной печи железо производилось из железной руды в виде кованого железа , 99,82–100 процентов Fe , а процесс производства стали включал добавление углерода к железу, обычно случайным образом, в кузнице или через процесс цементации . Введение доменной печи изменило проблему. Доменная печь производит чугун — сплав примерно из 90 процентов железа и 10 процентов углерода. Когда процесс производства стали начинается с чугуна , а не кованого железа , задача состоит в том, чтобы удалить достаточное количество углерода, чтобы снизить его до 0,2–2 процентов для стали.
До 1860 года сталь была дорогим продуктом, производилась в небольших количествах и использовалась в основном для мечей, инструментов и столовых приборов; все крупные металлические конструкции изготавливались из кованого или литого чугуна . Производство стали было сосредоточено в Шеффилде и Мидлсбро , Великобритания, которые поставляли продукцию на европейские и американские рынки. Появление дешевой стали было обусловлено бессемеровским и мартеновским процессами, двумя технологическими достижениями, сделанными в Англии. В бессемеровском процессе расплавленный чугун превращается в сталь путем продувки его воздухом после извлечения из печи. Воздушный поток сжигал углерод и кремний из чугуна, выделяя тепло и вызывая повышение температуры расплавленного металла. Генри Бессемер продемонстрировал этот процесс в 1856 году, и к 1864 году он уже успешно работал. К 1870 году бессемеровская сталь широко использовалась для судовой стали. К 1850-м годам скорость, вес и количество железнодорожных перевозок были ограничены прочностью используемых кованых железных рельсов. Решением стало обращение к стальным рельсам, которые бессемеровский процесс сделал конкурентоспособными по цене. Опыт быстро показал, что сталь обладает гораздо большей прочностью и долговечностью и может выдерживать все более тяжелые и быстрые двигатели и автомобили. [1]
После 1890 года бессемеровский процесс был постепенно вытеснен мартеновским производством стали и к середине 20-го века больше не использовался. [2] Мартеновский процесс возник в 1860-х годах в Германии и Франции. Обычный мартеновский процесс использовал чугун, руду и лом и стал известен как процесс Сименса-Мартена . Его процесс позволял более точно контролировать состав стали; кроме того, в шихту можно было включать значительное количество лома. Тигельный процесс оставался важным для производства высококачественной легированной стали в 20-м веке. [3] К 1900 году электродуговая печь была адаптирована для производства стали, и к 1920-м годам падение стоимости электроэнергии позволило ему в значительной степени вытеснить тигельный процесс для специальных сталей. [4]
Британия возглавила мировую промышленную революцию , с самого начала занимаясь добычей угля, паровой энергетикой, текстильными фабриками, машиностроением, железными дорогами и судостроением. Спрос Великобритании на железо и сталь в сочетании с обильным капиталом и энергичными предпринимателями сделал ее мировым лидером в первой половине 19 века. Сталь играет жизненно важную роль во время промышленной революции.
В 1875 году на долю Великобритании приходилось 47% мирового производства чугуна , треть которого приходилась на район Мидлсбро , и почти 40% стали. 40% британской продукции экспортировалось в США, которые быстро строили свою железнодорожную и промышленную инфраструктуру. Однако два десятилетия спустя, в 1896 году, доля Великобритании в мировом производстве упала до 29% для чугуна и 22,5% для стали, и мало что отправлялось в США. США теперь были мировым лидером, а Германия догоняла Великобританию. Великобритания потеряла свой американский рынок и теряла свою роль в других местах; действительно, американская продукция теперь продавалась дешевле британской стали в Великобритании. [5]
Рост производства чугуна был драматичным. Великобритания выросла с 1,3 млн тонн в 1840 году до 6,7 млн в 1870 году и 10,4 в 1913 году. США начали с более низкой базы, но росли быстрее: с 0,3 млн тонн в 1840 году до 1,7 млн в 1870 году и 31,5 млн в 1913 году. Германия выросла с 0,2 млн тонн в 1859 году до 1,6 в 1871 году и 19,3 в 1913 году. Франция, Бельгия, Австро-Венгрия и Россия, вместе взятые, выросли с 2,2 млн тонн в 1870 году до 14,1 млн тонн в 1913 году, накануне Первой мировой войны . Во время войны спрос на артиллерийские снаряды и другие материалы вызвал всплеск производства и переориентацию на военные нужды.
Абе (1996) исследует историю металлургических и сталелитейных компаний в викторианской Англии, анализируя Bolckow Vaughan & Company. Она слишком долго была привязана к устаревшим технологиям и очень поздно приняла метод мартеновской печи. Абе приходит к выводу, что фирма — и британская сталелитейная промышленность — пострадали от неудач предпринимательства и планирования. [6]
Блэр (1997) исследует историю британской сталелитейной промышленности со времен Второй мировой войны , чтобы оценить влияние вмешательства правительства в рыночную экономику. В 1940-х годах предпринимательства не хватало; правительство не могло убедить отрасль модернизировать свои заводы. В течение поколений отрасль следовала лоскутной модели роста, которая оказалась неэффективной перед лицом мировой конкуренции. В 1946 году был реализован первый план развития сталелитейной промышленности с целью увеличения мощностей; Закон о чугуне и стали 1949 года означал национализацию отрасли в форме Железной и стальной корпорации Великобритании . Однако реформы были свернуты правительствами Консервативной партии в 1950-х годах. В 1967 году, снова под контролем Лейбористской партии , отрасль была снова национализирована. Но к тому времени двадцать лет политических манипуляций оставили такие компании, как British Steel Corporation, с серьезными проблемами: самоуспокоенность существующим оборудованием, заводы, работающие не на полную мощность (низкая эффективность), низкое качество активов, устаревшие технологии, государственный контроль цен, более высокие цены на уголь и нефть, нехватка средств на капитальные улучшения и растущая конкуренция на мировом рынке. К 1970-м годам лейбористское правительство поставило своей главной целью сохранение высокой занятости в приходящей в упадок отрасли. Поскольку British Steel была основным работодателем в депрессивных регионах, она сохранила множество заводов и предприятий, которые работали в убыток. В 1980-х годах консервативный премьер-министр Маргарет Тэтчер реприватизировала BSC как British Steel plc .
В XIX веке существовало несколько предприятий по производству чугуна , а также производилась сталь , но лишь в очень небольших масштабах.
Первое коммерческое производство стали в Австралии было начато William Sandford Limited на металлургическом заводе Eskbank в Литгоу, Новый Южный Уэльс , в 1901 году. Завод стал первым в Австралии интегрированным металлургическим заводом в 1907 году. Позднее он был расширен Чарльзом Хоскинсом . Первые стальные рельсы, прокатанные в Австралии, были прокатаны там в 1911 году. Между 1928 и 1932 годами операции в Литгоу были переведены под руководством Сесила Хоскинса на новый завод в Порт-Кембле , который и сегодня является местом большей части производства стали в Австралии.
Министр общественных работ Артур Хилл Гриффит последовательно выступал за большую индустриализацию Ньюкасла , а затем, под руководством Уильяма Холмана , лично вел переговоры о создании сталелитейного завода с Г. Д. Дельпратом из BHP . Гриффит также был архитектором создания Уолш-Айленда . [7] [8]
В 1915 году BHP занялась производством стали на заводе Newcastle Steelworks , который был закрыт в 1999 году. [9] В 2000 году подразделение стального бизнеса, занимающееся «сортовым прокатом», было выделено в отдельную компанию OneSteel. [10] Решение BHP отказаться от добычи руды и открыть сталелитейный завод в Ньюкасле было принято из-за технических ограничений в извлечении прибыли из добычи «нижележащих сульфидных руд». [11] Открытие месторождений Iron Knob и Iron Monarch вблизи западного побережья залива Спенсер в Южной Австралии в сочетании с разработкой металлургом BHP Арчибальдом Драммондом Кармайклом технологии «отделения сульфидов цинка от сопутствующей земли и породы» привело BHP «к внедрению поразительно простого и дешевого процесса извлечения огромных количеств ценных металлов из сульфидных руд , включая огромные кучи хвостов и шламов высотой до 40 футов (12 м)». [12]
Долина Рура стала прекрасным местом для немецкой металлургической промышленности из-за доступности сырья, угля, транспорта, квалифицированной рабочей силы, близлежащих рынков и предпринимательского духа, который привел к созданию множества фирм, часто в тесном сотрудничестве с угольными шахтами. К 1850 году в Руре было 50 металлургических заводов с 2813 штатными сотрудниками. Первая современная печь была построена в 1849 году. Объединение Германии в 1871 году дало дополнительный импульс быстрому росту, поскольку Германская империя начала догонять Великобританию. С 1880 года до Первой мировой войны промышленность Рурской области состояла из многочисленных предприятий, каждое из которых работало на отдельном уровне производства. Смешанные предприятия могли объединять все уровни производства посредством вертикальной интеграции, тем самым снижая издержки производства. Технический прогресс также принес новые преимущества. Эти разработки подготовили почву для создания объединенных бизнес-концернов. [13]
Ведущей фирмой была Friedrich Krupp AG, которой управляла семья Крупп. [14] [15] Многие разнообразные, крупные семейные фирмы, такие как фирма Круппа, реорганизовались, чтобы приспособиться к меняющимся условиям и справиться с экономической депрессией 1870-х годов, которая сократила доходы в немецкой металлургической промышленности. Крупп реформировал свою систему учета, чтобы лучше управлять своей растущей империей, добавив специализированное бюро расчетов, а также бюро по контролю за временем и заработной платой. Конкурирующая фирма GHH быстро последовала за ним, [16] как и Thyssen AG , которая была основана Августом Тиссеном в 1867 году. Германия стала ведущей страной-производителем стали в Европе в конце 19 века, во многом благодаря защите от американской и британской конкуренции, предоставляемой тарифами и картелями. [17]
К 1913 году американский и немецкий экспорт доминировали на мировом рынке стали, а Великобритания опустилась на третье место. [18] Немецкое производство стали резко возросло с 1 миллиона метрических тонн в 1885 году до 10 миллионов в 1905 году и достигло пика в 19 миллионов в 1918 году. В 1920-х годах Германия произвела около 15 миллионов тонн, но производство упало до 6 миллионов в 1933 году. При нацистском правлении производство стали достигло пика в 22 миллиона тонн в 1940 году, затем упало до 18 миллионов в 1944 году из-за бомбардировок союзников . [19] Слияние четырех крупных фирм в Германский стальной трест (Vereinigte Stahlwerke) в 1926 году было смоделировано по образцу корпорации US Steel в США. Целью было выйти за рамки ограничений старой системы картелей путем одновременного включения достижений в единую корпорацию. Новая компания делала упор на рационализацию структур управления и модернизацию технологий; она использовала многофилиальную структуру и использовала доходность инвестиций в качестве меры успеха. [20] Она представляла собой «американизацию» немецкой сталелитейной промышленности из-за ее внутренней структуры, методов управления, использования технологий и акцента на массовое производство. Главное отличие состояло в том, что потребительский капитализм как промышленная стратегия не казался правдоподобным немецким сталелитейным промышленникам. [21]
В черной металлургии и других отраслях промышленности немецкие фирмы избегали жесткой конкуренции и вместо этого полагались на торговые ассоциации. Германия была мировым лидером из-за своего преобладающего «корпоративного менталитета», своих сильных бюрократических традиций и поддержки правительства. Эти ассоциации регулировали конкуренцию и позволяли небольшим фирмам функционировать в тени гораздо более крупных компаний. [22]
С необходимостью восстановления разбомбленной инфраструктуры после Второй мировой войны , план Маршалла (1948–51) позволил Западной Германии восстановить и модернизировать свои заводы. Она произвела 3 миллиона тонн стали в 1947 году, 12 миллионов в 1950 году, 34 миллиона в 1960 году и 46 миллионов в 1970 году. Восточная Германия произвела примерно одну десятую этого количества. [23]
Французская сталелитейная промышленность отставала от Великобритании и Бельгии в начале 19 века. [24] После 1850 года она также отставала от Германии и Люксембурга. Ее промышленность состояла из слишком большого количества мелких, неэффективных фирм. [25] Рост 20 века не был устойчивым, что было обусловлено скорее традиционными социальными и экономическими отношениями, чем присущими географическими, демографическими или ресурсными факторами. Несмотря на высокий уровень национального дохода, французская сталелитейная промышленность оставалась отстающей. [26] Промышленность основывалась на больших запасах угля и железной руды и была рассредоточена по всей стране. Наибольший объем производства пришелся на 1929 год — 10,4 миллиона метрических тонн. [27] Промышленность резко пострадала во время Великой депрессии и Второй мировой войны . Процветание вернулось к середине 1950-х годов, но прибыль в основном обеспечивалась сильным внутренним спросом, а не конкурентоспособностью. Поздняя модернизация задержала развитие мощных профсоюзов и коллективных переговоров. [28]
В Италии нехватка угля привела к тому, что сталелитейная промышленность специализировалась на использовании гидроэлектрической энергии , эксплуатируя идеи, впервые предложенные Эрнесто Стассано в 1898 году ( печь Стассано ). Несмотря на периоды инноваций (1907–14), роста (1915–18) и консолидации (1918–22), ранние ожидания были реализованы лишь частично. Производство стали в 1920-х и 1930-х годах в среднем составляло около 2,1 миллиона метрических тонн. Потребление на душу населения было намного ниже, чем в среднем по Западной Европе. [29] Электрические процессы были важной заменой, но не повысили конкурентоспособность или снизили цены. Вместо этого они усилили дуализм сектора и инициировали порочный круг, который препятствовал расширению рынка. [30] Италия модернизировала свою промышленность в 1950-х и 1960-х годах, и она быстро росла, став второй после Западной Германии в 1970-х годах. Сильные профсоюзы поддерживали высокий уровень занятости. Однако после 1980 года проблемы умножились, поскольку иностранная конкуренция стала жестче. В 1980 году крупнейший производитель Nuova Italsider [теперь именуемый Ilva (компания)] потерял 746 миллиардов лир из-за своей неэффективной деятельности. [31] В 1990-х годах итальянская сталелитейная промышленность, тогда в основном государственная, была в значительной степени приватизирована. [32] Сегодня страна является седьмым по величине экспортером стали в мире. [33]
С 1875 по 1920 год американское производство стали выросло с 380 000 тонн до 60 миллионов тонн в год, что сделало США мировым лидером. Годовые темпы роста производства стали в 1870–1913 годах составляли 7,0% для США; 1,0% для Великобритании; 6,0% для Германии; и 4,3% для Франции, Бельгии и России, других крупных производителей. [34] Этот взрывной американский рост опирался на прочную технологическую основу и непрерывное быстрое расширение городской инфраструктуры, офисных зданий, заводов, железных дорог, мостов и других секторов, которые все больше требовали стали. Использование стали в автомобилях и бытовой технике началось в 20 веке.
Некоторые ключевые элементы роста производства стали включали легкую доступность железной руды и угля. Железная руда хорошего качества была в изобилии в восточных штатах, но регион озера Верхнее содержал огромные залежи чрезвычайно богатой руды; железный хребет Маркетт был открыт в 1844 году; эксплуатация началась в 1846 году. Другие диапазоны были открыты к 1910 году, включая Меномини, Гогебик , Вермилион, Куюна и, самый большой из всех, (в 1892 году) хребет Месаби в Миннесоте. Эта железная руда отправлялась через Великие озера в такие порты, как Чикаго , Детройт , Кливленд , Эри и Буффало для отправки по железной дороге на сталелитейные заводы. [35] Обильный уголь был доступен в Пенсильвании , Западной Вирджинии и Огайо . Не хватало рабочей силы. Мало кто из коренных американцев хотел работать на фабриках, но иммигранты из Великобритании и Германии (а позже и из Восточной Европы) прибывали в большом количестве. [36]
В 1869 году железо уже было крупной отраслью промышленности, на которую приходилось 6,6% занятости в обрабатывающей промышленности и 7,8% объема производства. К тому времени центральной фигурой был Эндрю Карнеги , [37] который сделал Питтсбург центром промышленности. [38] В 1901 году он продал свои операции US Steel , которая на десятилетия стала крупнейшей в мире сталелитейной корпорацией.
В 1880-х годах переход от пудлингования кованого железа к массовому производству бессемеровской стали значительно увеличил производительность труда. Высококвалифицированные рабочие оставались необходимыми, но средний уровень квалификации снизился. Тем не менее, сталевары зарабатывали гораздо больше, чем металлурги, несмотря на их меньшую квалификацию. Рабочие в интегрированной, синхронизированной среде массового производства обладали большей стратегической властью, поскольку большая стоимость ошибок укрепляла статус рабочих. Опыт показал, что новая технология не уменьшила рычаги влияния рабочих на переговоры, создавая взаимозаменяемую, неквалифицированную рабочую силу. [39]
В Алабаме индустриализация порождала алчный аппетит на уголь и железную руду штата. Производство процветало, и профсоюзы пытались организовать шахтеров, не находящихся в заключении. Заключенные представляли собой идеальную рабочую силу: дешевую, обычно послушную, неспособную к организации и доступную, когда не заключенные рабочие устраивали забастовку». [40] Южная аграрная экономика не приспособилась к аренде заключенных так же хорошо, как промышленная экономика, чьи рабочие места часто были непривлекательными или опасными, предлагали тяжелый труд и низкую оплату. Конкуренция, расширение и рост горнодобывающих и сталелитейных компаний также создали высокий спрос на рабочую силу, но профсоюзный труд представлял угрозу для расширяющихся компаний. Поскольку профсоюзы добивались более высокой заработной платы и лучших условий, часто организуя забастовки для достижения своих целей, растущие компании были вынуждены соглашаться на требования профсоюзов или сталкиваться с резкими остановками производства. Ставки, которые компании платили за аренду заключенных, по которым рабочие ничего не получали, регулировались правительством и государственными чиновниками, которые заключали трудовые контракты с компаниями. «Компании строили собственные тюрьмы, кормили и одевали заключенных и поставляли охранников по своему усмотрению». ( Blackmon 2001) [40] Использование аренды заключенных в Алабаме было определяющим; 51 из 67 округов регулярно сдавали в аренду заключенных, отбывающих наказание за проступки, по ставке около 5–20 долларов в месяц, что эквивалентно примерно 160–500 долларам в 2015 году. [41] Хотя влияние профсоюзов заставило некоторые штаты отказаться от выгодных соглашений об аренде заключенных и управлять традиционными тюрьмами, множество компаний начали заменять труд заключенных в своих операциях в двадцатом веке. «Крупнейшим пользователем принудительного труда в Алабаме на рубеже веков была Tennessee Coal, Iron & Railroad Co. , [of] US Steel » [40]
Эндрю Карнеги, шотландский иммигрант, продвинул дешевое и эффективное массовое производство стальных рельсов для железнодорожных линий, приняв бессемеровский процесс . После ранней карьеры на железной дороге Карнеги предвидел потенциал стали для накопления огромной прибыли. Он попросил своего кузена Джорджа Лаудера присоединиться к нему в Америке из Шотландии. Лаудер был ведущим инженером-механиком, который учился у лорда Кельвина . Лаудер разработал несколько новых систем для Carnegie Steel Company, включая процесс промывки и коксования шлака из угольных шахт, что привело к значительному увеличению масштаба, прибыли и стоимости предприятия. [42]
Первым заводом Карнеги был завод Эдгара Томсона в Брэддоке, штат Пенсильвания , недалеко от Питтсбурга. В 1888 году он купил конкурирующий завод Homestead Steel Works , который включал в себя обширный завод, обслуживаемый притоками угля и месторождений железа, железную дорогу длиной 425 миль (685 км) и линию озерных пароходов . Он также добавил завод Duquesne к своей империи. Эти три завода на реке Мононгахела сделали Питтсбург мировой столицей стали. В конце 1880-х годов Carnegie Steel Company была крупнейшим производителем чугуна , стальных рельсов и кокса в мире, с мощностью производства около 2000 тонн чугуна в день. Объединение активов Карнеги и его партнеров произошло в 1892 году с запуском Carnegie Steel Company . [ необходима ссылка ]
Лаудер продолжил руководить разработкой использования стали в броне и вооружении для Carnegie Steel Company , проведя значительное время на заводе Krupp в Германии в 1886 году, прежде чем вернуться, чтобы построить огромный завод по производству броневых листов на сталелитейном заводе Homestead Steel Works , который произвел революцию в военно-морской войне. [43]
К 1889 году производство стали в США превысило производство в Великобритании, и Эндрю Карнеги владел значительной его частью. К 1900 году прибыль только Carnegie Bros. & Company составляла $480,000,000, из которых $225,000,000 приходилось на долю Карнеги.
Карнеги через Keystone поставлял сталь и владел акциями в знаковом проекте моста Идс через реку Миссисипи в Сент-Луисе, штат Миссури (завершен в 1874 году). Этот проект был важным доказательством концепции технологии стали, ознаменовавшим открытие нового рынка стали.
Homestead Strike — жестокий трудовой конфликт 1892 года, в ходе которого бастующие напали на частных охранников. Губернатор вызвал Национальную гвардию. Забастовка провалилась, и профсоюз распался. Спор произошёл на сталелитейном заводе Homestead в Карнеги между Объединенной ассоциацией рабочих металлургической и сталелитейной промышленности и Carnegie Steel Company. Конечным результатом стало крупное поражение профсоюза и неудача в попытках объединить сталелитейщиков. [44]
В 1901 году Карнеги продал все свои сталелитейные активы; они были объединены в компанию US Steel, которая до конца 1930-х годов не имела профсоюзов.
К 1900 году США стали крупнейшим производителем, а также производителем с наименьшими издержками, и спрос на сталь казался неисчерпаемым. Производство утроилось с 1890 года, но в основном выиграли потребители, а не производители. Технологии повышения производительности способствовали все более быстрым темпам инвестиций в новые заводы. Однако во время рецессий спрос резко падал, что приводило к снижению производства, цен и прибыли. Чарльз М. Шваб из Carnegie Steel предложил решение: консолидацию. Финансист Дж. П. Морган организовал выкуп Carnegie и большинства других крупных фирм и назначил Элберта Гэри руководителем. Огромный сталелитейный завод Gary Works на озере Мичиган в течение многих лет был крупнейшим сталелитейным предприятием в мире.
US Steel объединила компании по отделке (American Tin Plate (контролируемая Уильямом Генри «Судьей» Муром ), American Steel and Wire и National Tube) с двумя крупными интегрированными компаниями, Carnegie Steel и Federal Steel. Ее капитализация составляла 1,466 млрд долларов, в нее входило 213 производственных заводов, тысяча миль железных дорог и 41 шахта. В 1901 году на ее долю приходилось 66% производства стали в Америке и почти 30% мирового. Во время Первой мировой войны ее годовой объем производства превышал совокупный объем производства всех немецких и австрийских компаний.
Стачка сталелитейщиков 1919 года на несколько месяцев нарушила работу всей отрасли, но профсоюз проиграл, и его численность резко сократилась. [45] Быстрый рост городов сделал 1920-е годы годами бума. Президент Хардинг и социальные реформаторы заставили его отменить 12-часовой рабочий день в 1923 году. [46]
Доходы за 2016 год составили 2,650 млрд долларов. [47]
Чарльз М. Шваб (1862–1939) и Юджин Грейс (1876–1960) сделали Bethlehem Steel второй по величине американской сталелитейной компанией к 1920-м годам. Шваб был операционным руководителем Carnegie Steel и US Steel. В 1903 году он купил небольшую фирму Bethlehem Steel , а в 1916 году сделал Грейс президентом. Инновации были лейтмотивом в то время, когда US Steel под руководством судьи Элберта Генри Гэри двигалась медленно. Bethlehem сосредоточилась на государственных контрактах, таких как корабли и военно-морская броня, а также на строительных балках, особенно для небоскребов и мостов. [48] Ее дочерняя компания Bethlehem Shipbuilding Corporation управляла 15 верфями во время Второй мировой войны. Она построила 1121 корабль, больше, чем любой другой строитель во время войны, и почти одну пятую флота ВМС США. Пик занятости составил 180 000 рабочих, из пика военного времени в 300 000 человек. После 1945 года Bethlehem удвоила свои сталелитейные мощности, что является показателем широко распространенного оптимизма в отрасли. Однако компания проигнорировала новые технологии, которые тогда разрабатывались в Европе и Японии. Стремясь к трудовому миру, чтобы избежать забастовок, Bethlehem, как и другие крупные компании, согласилась на значительное повышение заработной платы и пособий, что удерживало ее издержки на высоком уровне. После ухода Грейс на пенсию руководители сосредоточились на краткосрочной прибыли и отложили инновации, которые привели к долгосрочной неэффективности. В 2001 году она обанкротилась. [49]
Сайрус Итон (1883–1979) в 1925 году приобрел небольшую компанию Trumbull Steel Company из Уоррена, штат Огайо , за 18 миллионов долларов. В конце 1920-х годов он приобрел недооцененные сталелитейные и резиновые компании. В 1930 году Итон объединил свои сталелитейные активы в Republic Steel , базирующуюся в Кливленде; она стала третьим по величине производителем стали в США после US Steel и Bethlehem Steel. [50]
Американская федерация труда (АФТ) попыталась организовать сталелитейщиков в 1919 году, но потерпела неудачу. Хотя забастовка получила широкую поддержку среднего класса из-за своего требования и 12-часового рабочего дня, она провалилась, и объединение в профсоюзы было отложено до конца 1930-х годов. Заводы отменили 12-часовой рабочий день в начале 1920-х годов. [51]
Вторая волна профсоюзного движения произошла под эгидой воинствующего Конгресса промышленных организаций в конце 1930-х годов, когда он создал Организационный комитет сталелитейщиков . SWOC сосредоточился почти исключительно на достижении подписанного контракта с «Little Steel» (крупнейшими производителями, за исключением US Steel). Однако на низовом уровне женщины из вспомогательных сталелитейных компаний, рабочие на пикетах и либералы среднего класса со всего Чикаго стремились превратить забастовку в нечто большее, чем просто разборки по поводу признания профсоюза. В Чикаго забастовка Little Steel подняла вопрос о том, что сталелитейщики могут принять «гражданское юнионизм», которое вдохновляло левые профсоюзы той эпохи. Попытка провалилась, и хотя забастовка была выиграна, возникший в результате мощный профсоюз United Steelworkers of America подавил мнение низовых. [52]
Интеграция была лозунгом, поскольку различные процессы были объединены крупными корпорациями, от добычи железной руды до отправки готовой продукции оптовикам. Типичный сталелитейный завод был гигантским предприятием, включающим доменные печи, бессемеровские конвертеры, мартеновские печи, прокатные станы, коксовые печи и литейные цеха, а также поддерживаемые транспортные объекты. Крупнейшие из них работали в регионе от Чикаго до Сент-Луиса , Балтимора , Филадельфии и Буффало . Более мелкие предприятия появились в Бирмингеме, Алабаме и Калифорнии . [53]
Отрасль росла медленно, но другие отрасли росли еще быстрее, так что к 1967 году, когда началась нисходящая спираль, на сталь приходилось 4,4% занятости в обрабатывающей промышленности и 4,9% объема производства. После 1970 года американские производители стали больше не могли эффективно конкурировать с производителями с низкой заработной платой в других местах. Импорт и местные мини-заводы подрывали продажи.
Потребление стали на душу населения в США достигло пика в 1977 году, затем сократилось вдвое, прежде чем началось скромное восстановление до уровней, значительно ниже пика. [54]
Большинство заводов были закрыты. Bethlehem обанкротилась в 2001 году. В 1984 году Republic объединилась с Jones and Laughlin Steel Company ; новая фирма обанкротилась в 2001 году. US Steel диверсифицировала свою деятельность в нефтяной отрасли ( Marathon Oil была выделена в 2001 году). Наконец, US Steel возродилась в 2002 году с заводами в трех американских регионах (плюс один в Европе), на которых работало менее одной десятой от 168 000 рабочих в 1902 году. К 2001 году сталь составляла всего 0,8% занятости в обрабатывающей промышленности и 0,8% от объема производства. [55]
Мировая сталелитейная промышленность достигла пика в 2007 году. В тот год ThyssenKrupp потратила 12 миллиардов долларов на строительство двух самых современных заводов в мире, в Алабаме и Бразилии. Однако всемирная рецессия, начавшаяся в 2008 году, с ее серьезными сокращениями в строительстве, резко снизила спрос, и цены упали на 40%. ThyssenKrupp потеряла 11 миллиардов долларов на своих двух новых заводах, которые продавали сталь ниже себестоимости производства. Наконец, в 2013 году ThyssenKrupp выставила заводы на продажу по цене менее 4 миллиардов долларов. [56]
Президент Соединенных Штатов уполномочен объявить каждый май «Месяцем стали» в знак признания вклада сталелитейной промышленности в развитие Соединенных Штатов. [57]
Ёнекура показывает, что сталелитейная промышленность была центральной для экономического развития Японии. Внезапная трансформация страны из феодального в современное общество в конце девятнадцатого века, ее тяжелая индустриализация и империалистические военные предприятия в 1900–1945 годах, а также высокий экономический рост после Второй мировой войны — все это зависело от железа и стали. Другие крупные японские отрасли промышленности, такие как судостроение , автомобилестроение и промышленное машиностроение, тесно связаны со сталью. С 1850 по 1970 год отрасль увеличила производство сырой стали практически с нуля до 93,3 млн тонн (третье по величине производство в мире). [58]
Министерство внешней торговли и промышленности (MITI) играло важную роль в координации. Передача технологий с Запада и создание конкурентоспособных фирм включали в себя гораздо больше, чем просто покупку иностранного оборудования. MITI размещало сталелитейные заводы и организовывало внутренний рынок; оно спонсировало Yawata Steel Company . Японские инженеры и предприниматели внутри страны разрабатывали необходимые технологические и организационные возможности, планировали передачу и внедрение технологий, оценивали спрос и источники сырья и финансов. [59]
Bengal Iron Works был основан в Култи , Бенгалия , в 1870 году, и начал свое производство в 1874 году, за которым последовала Tata Iron and Steel Company (TISCO), основанная Дорабджи Татой в 1907 году, как часть конгломерата его отца. К 1939 году он управлял крупнейшим сталелитейным заводом в Британской империи . Компания запустила крупную программу модернизации и расширения в 1951 году. [60]
Премьер-министр Джавахарлал Неру , сторонник социализма, решил, что технологическая революция в Индии требует максимизации производства стали. Поэтому он сформировал государственную компанию Hindustan Steel Limited (HSL) и построил три сталелитейных завода в 1950-х годах. [61]
Индийская сталелитейная промышленность начала экспансию в Европу в 21 веке. В январе 2007 года индийская Tata Steel сделала успешное предложение за 11,3 млрд долларов о покупке европейского производителя стали Corus Group . В 2006 году Mittal Steel (базирующаяся в Лондоне, но с индийским руководством) объединилась с Arcelor после предложения о поглощении за 34,3 млрд долларов, став крупнейшим в мире производителем стали ArcelorMittal (базирующаяся в Люксембурге ), с 10% мирового производства. [62]
Председатель Коммунистической партии Мао Цзэдун презирал города и возлагал свою веру на китайское крестьянство для Большого скачка вперед . Мао видел в производстве стали ключ к мгновенной экономической модернизации, обещая, что в течение 15 лет производство стали в Китае превзойдет производство в Великобритании. В 1958 году он решил, что производство стали удвоится в течение года, используя сталелитейные печи на заднем дворе, которыми управляли неопытные крестьяне. План потерпел фиаско, поскольку небольшое количество произведенной стали было очень низкого качества, а отвлечение ресурсов из сельского хозяйства привело к массовому голоду в 1959–61 годах, в результате которого погибли миллионы людей. [63]
Благодаря экономическим реформам, проведенным Дэн Сяопином , который руководил Китаем с 1978 по 1992 год, Китай начал развивать современную сталелитейную промышленность, строя новые сталелитейные заводы и перерабатывая металлолом из Соединенных Штатов и Европы. По состоянию на 2013 год Китай производил 779 миллионов метрических тонн стали в год, что сделало его крупнейшей страной-производителем стали в мире. Для сравнения, в Европейском союзе этот показатель составляет 165, в Японии — 110, в Соединенных Штатах — 87, а в Индии — 81. [64] Производство стали в Китае в 2013 году было эквивалентно в среднем 3,14 кубических метров стали в секунду. [65]