Современный зерноуборочный комбайн , также называемый комбайном , представляет собой машину, предназначенную для сбора различных культурных семян. Зерноуборочные комбайны являются одним из наиболее экономически важных трудосберегающих изобретений, значительно сокращая долю населения, занятого в сельском хозяйстве. [1] Среди культур, собираемых комбайном, есть пшеница , рис , овес , рожь , ячмень , кукуруза (маис), сорго , просо , соя , лен ( льняное семя ), подсолнечник и рапс . Отделенная солома (состоящая из стеблей и любых оставшихся листьев с ограниченным количеством питательных веществ в ней) затем либо измельчается на поле и вспахивается обратно, либо раскладывается рядами, готовыми к тюкованию и использованию в качестве подстилки и корма для скота.
Название машины происходит от того факта, что комбайн объединил несколько отдельных операций по уборке урожая – жатву , обмолот или веяние и сбор – в один процесс примерно в начале 20-го века. [2] Комбайн по-прежнему выполняет эти принципы работы. Машину можно легко разделить на четыре части, а именно: приемный механизм, система обмолота и сепарации, система очистки и, наконец, система обработки и хранения зерна. Электронный мониторинг помогает оператору, предоставляя обзор работы машины и урожайности поля.
В 1826 году в Шотландии изобретатель преподобный Патрик Белл спроектировал жатвенную машину , которая использовала ножничный принцип срезания растений (принцип, который используется и по сей день). Машина Белла приводилась в движение лошадьми. Несколько машин Белла были доступны в Соединенных Штатах. В 1835 году в Соединенных Штатах Хирам Мур построил и запатентовал первый зерноуборочный комбайн, который был способен собирать урожай, молотить и провеивать зерновые. Ранние версии тянулись лошадьми, мулами или быками. [3] В 1835 году Мур построил полномасштабную версию длиной 5,2 м (17 футов) и шириной среза 4,57 м (15 футов); к 1839 году было собрано более 20 га (50 акров) урожая. [4] Этот комбайн тянули 20 лошадей, полностью управляемых фермерскими рабочими. К 1860 году на американских фермах использовались комбайны с шириной захвата в несколько метров. [5]
Параллельно в Австралии Джон Ридли и другие к 1843 году разработали стриппера на основе галльского стриппера в Южной Австралии. Стриппер только собирал колосья, оставляя стебли в поле. [6] Стриппер и более поздние жатки имели преимущество в виде меньшего количества движущихся частей и собирали только колосья, требуя меньше энергии для работы. Усовершенствования Хью Виктора Маккея привели к созданию коммерчески успешного комбайна в 1885 году — Sunshine Header-Harvester . [7]
.jpg/1280px-Mules_pull_farm_equipment_(3537172980).jpg)
Комбайны, некоторые из которых были довольно большими, тянулись мулами или лошадьми и использовали бычье колесо для обеспечения мощности. Позже стала использоваться паровая энергия, и Джордж Стоктон Берри интегрировал комбайн с паровым двигателем, используя солому для нагрева котла. [8] На рубеже двадцатого века конные комбайны начали использоваться на американских равнинах и в Айдахо (часто тянувшиеся упряжками из двадцати или более лошадей).
В 1911 году компания Holt Manufacturing Company из Калифорнии, США, выпустила самоходный комбайн. [9] В Австралии в 1923 году запатентованный Sunshine Auto Header был одним из первых самоходных комбайнов с центральной подачей. [10] В 1923 году в Канзасе братья Болдуин и их Gleaner Manufacturing Company запатентовали самоходный комбайн, который включал в себя несколько других современных усовершенствований в обработке зерна. [11] И Gleaner, и Sunshine использовали двигатели Fordson ; ранние Gleaner использовали все шасси и трансмиссию Fordson в качестве платформы. В 1929 году Альфредо Ротания из Аргентины запатентовал самоходный комбайн. [12] International Harvester начала производить комбайны на конной тяге в 1915 году. В то время более распространенными были конные сноповязалки и отдельные молотилки . В 1920-х годах Case Corporation и John Deere производили комбайны, и их начали тянуть трактором со вторым двигателем на борту комбайна для питания его работы. Мировой экономический крах в 1930-х годах остановил закупки сельскохозяйственного оборудования, и по этой причине люди в основном сохранили старый метод сбора урожая. Несколько ферм инвестировали и использовали тракторы Caterpillar для перемещения оборудования.
Комбайны на тракторной тяге (также называемые прицепными комбайнами) стали распространены после Второй мировой войны , поскольку многие фермы начали использовать тракторы. Примером может служить серия All-Crop Harvester . Эти комбайны использовали встряхиватель для отделения зерна от мякины и соломотрясы (решетки с мелкими зубьями на эксцентриковом валу) для выброса соломы, сохраняя зерно. Ранние комбайны на тракторной тяге обычно приводились в действие отдельным бензиновым двигателем, в то время как более поздние модели приводились в действие валом отбора мощности , через который мощность двигателя трактора передавалась для работы комбайна. Эти машины либо складывали собранный урожай в мешки, которые затем загружались в фургон или грузовик, либо имели небольшой бункер, в котором хранилось зерно до тех пор, пока оно не было передано по желобу.
В США Allis-Chalmers , Massey-Harris , International Harvester , Gleaner Manufacturing Company , John Deere и Minneapolis Moline являются бывшими или настоящими крупными производителями комбайнов. В 1937 году уроженец Австралии Томас Кэрролл, работавший в Massey-Harris в Канаде, усовершенствовал самоходную модель, а в 1940 году компания начала широко продавать более легкую модель. [13] В 1947 году Лайл Йост изобрел шнек, который поднимал зерно из комбайна, что значительно упростило выгрузку зерна и сделало ее более удаленной от комбайна. [14] В 1952 году Claeys выпустил первый самоходный комбайн в Европе; [15] в 1953 году европейский производитель Claas разработал самоходный комбайн под названием « Hercules », он мог собирать до 5 тонн пшеницы в день. [7] Этот новый тип комбайнов все еще используется и работает на дизельных или бензиновых двигателях. До изобретения самоочищающегося вращающегося сита в середине 1960-х годов двигатели комбайнов страдали от перегрева, поскольку мякина, выбрасываемая при уборке мелких зерен, засоряла радиаторы, блокируя поток воздуха, необходимый для охлаждения.
Значительным достижением в проектировании комбайнов стала роторная конструкция. Первоначально зерно отделяется от стебля, проходя вдоль винтового ротора, а не между стержнями на внешней стороне цилиндра и подбарабанья. Роторные комбайны были впервые представлены компанией Sperry-New Holland в 1975 году. [16]
Около 1980-х годов была введена бортовая электроника для измерения эффективности обмолота. Эта новая аппаратура позволила операторам получать более высокие урожаи зерна за счет оптимизации скорости движения и других рабочих параметров.
Самые крупные комбайны «класса 10-плюс», появившиеся в начале 2020-х годов, имеют мощность двигателя около 800 лошадиных сил (600 кВт) [17] и оснащены жатками шириной до 60 футов (18 м).
Комбайны оснащены съемными жатками, которые предназначены для определенных культур. Стандартная жатка, иногда называемая зерновой платформой, оснащена возвратно-поступательным ножевым режущим брусом и имеет вращающуюся катушку с металлическими зубьями, чтобы срезанная культура падала в шнек после среза. Разновидность платформы, «гибкая» платформа, похожа, но имеет режущий брус, который может изгибаться по контурам и гребням, чтобы срезать соевые бобы , у которых стручки расположены близко к земле. Гибкая головка может срезать как соевые бобы, так и зерновые культуры, в то время как жесткая платформа обычно используется только для зерновых культур.
Некоторые пшеничные жатки, называемые жатками "draper", используют тканевый или резиновый фартук вместо поперечного шнека. Жатки Draper обеспечивают более быструю подачу, чем поперечные шнеки, что приводит к более высокой пропускной способности из-за более низких требований к мощности. На многих фермах для срезания пшеницы используются жатки-платформы вместо отдельных пшеничных жаток, чтобы снизить общие затраты.
Головки-муляжи или подборщики оснащены подпружиненными подборщиками, обычно прикрепленными к тяжелому резиновому ремню. Они используются для культур, которые уже срезаны и уложены в валки или прокосы. Это особенно полезно в северном климате, например, в западной Канаде, где валкование убивает сорняки, что приводит к более быстрому высыханию.
Хотя для кукурузы можно использовать зерновую платформу, обычно вместо нее используется специализированная кукурузная жатка. Кукурузная жатка оснащена защелкивающимися роликами, которые отделяют стебель и лист от початка, так что в горловину попадает только початок (и шелуха). Это значительно повышает эффективность, поскольку через цилиндр должно проходить гораздо меньше материала. Кукурузную жатку можно узнать по наличию точек между каждым рядом.
Иногда можно увидеть жатки для рядовых культур, которые функционируют как зерновая платформа, но имеют точки между рядами, как у кукурузной жатки. Они используются для уменьшения количества семян сорняков, собираемых при уборке мелких зерновых.
Самоходные комбайны Gleaner могут быть оснащены специальными гусеницами вместо шин для уборки риса. Эти гусеницы могут быть сделаны подходящими для других комбайнов путем добавления адаптерных пластин. Некоторые комбайны, особенно прицепного типа, имеют шины с глубоким ромбовидным протектором, который предотвращает погружение в грязь.
Срезанный урожай перемещается вверх по горловине питателя (обычно называемой «фидерной камерой») с помощью цепи и скребкового элеватора , затем подается в молотильный механизм комбайна, состоящий из вращающегося молотильного барабана (обычно называемого «цилиндром»), к которому прикреплены болтами рифленые стальные прутки (рашпильные брусья). Рашпильные брусья обмолачивают или отделяют зерна и мякину от соломы посредством воздействия цилиндра на подбарабанье , сформированное «полубарабан», также оснащенное стальными прутьями и сетчатой решеткой, через которую могут падать зерно, мякина и более мелкий мусор, в то время как солома, будучи слишком длинной, проносится на соломотрясы . Это действие также допускается, потому что зерно тяжелее соломы, что заставляет его падать, а не «плавать» поперек от цилиндра/подбарабанья к соломотрясам. Скорость барабана регулируется по-разному на большинстве машин, в то время как расстояние между барабаном и подбарабаньем точно регулируется вперед, назад и вместе, чтобы достичь оптимального разделения и выхода. Обычно на подбарабаньях устанавливаются пластины для удаления остей, которые задействуются вручную . Они обеспечивают дополнительное трение для удаления остей с ячменных культур. После первичного разделения на цилиндре чистое зерно падает через подбаранья и попадает в башмак, который содержит мякину и сита. Башмак является общим как для обычных, так и для роторных комбайнов.
Выравнивание склона холма, при котором гидравлическая система переориентирует комбайн, позволяет комбайнам собирать урожай на крутой, но плодородной почве. Их основное преимущество — повышенная эффективность обмолота. Без выравнивания зерно и мякина скатываются в одну сторону сепаратора и проходят через машину в большом шаре, а не разделяются, сбрасывая большие объемы зерна на землю. Поддерживая уровень машины, соломотряс может молотить более эффективно. Во-вторых, выравнивание изменяет центр тяжести комбайна относительно холма и позволяет комбайну собирать урожай по контуру холма без опрокидывания, что опасно на более крутых склонах; комбайны нередко переворачиваются на очень крутых холмах. Выравнивание склона холма может быть очень важным в регионах с крутыми холмами, таких как регион Палауз на Тихоокеанском северо-западе США, где склоны холмов могут иметь крутизну до 50%.
Первая технология выравнивания была разработана компанией Holt Co., американской компанией в Калифорнии, в 1891 году. [18] Современное выравнивание возникло с изобретением и патентом на систему ртутного переключателя, чувствительную к уровню, изобретенную Рэймондом Альва Хансоном в 1946 году. [19] Система выравнивания была также разработана в Европе итальянским производителем комбайнов Laverda . Gleaner , IH/Case IH , John Deere и другие — все они изготавливали комбайны с системой выравнивания на склоне, а местные механические мастерские изготавливали их в качестве дополнительного оборудования. Новые системы выравнивания не имеют такого большого наклона, как старые, поскольку современные комбайны используют роторный сепаратор зерна, который делает выравнивание менее критичным.
Комбайны Sidehill очень похожи на комбайны Hillside в том, что они выравнивают комбайн по земле, чтобы можно было эффективно проводить обмолот; однако у них есть некоторые очень четкие различия. Современные комбайны Hillside выравнивают в среднем около 35%, в то время как старые машины были ближе к 50%. Комбайны Sidehill выравнивают только до 18%. Они редко используются в регионе Палауз. Скорее, они используются на пологих склонах Среднего Запада. Комбайны Sidehill производятся гораздо более массово, чем их аналоги Hillside. Высота машины Sidehill такая же, как и у комбайна для равнинной местности. Комбайны Hillside имеют дополнительную сталь, которая устанавливает их примерно на 2–5 футов выше, чем комбайн для равнинной местности, и обеспечивает плавный ход.
Другая технология, которая иногда используется в комбайнах, — это бесступенчатая трансмиссия . Она позволяет изменять скорость движения машины, поддерживая постоянную скорость двигателя и обмолота. Желательно поддерживать постоянную скорость обмолота, поскольку машина обычно настраивается на наилучшую работу при определенной скорости.
Самоходные комбайны начинались со стандартных ручных трансмиссий, которые обеспечивали одну скорость на основе входных оборотов в минуту . Были отмечены недостатки, и в начале 1950-х годов комбайны были оснащены тем, что Джон Дир назвал «приводом переменной скорости». Это был просто шкив переменной ширины, управляемый пружиной и гидравлическим давлением. Этот шкив был прикреплен к входному валу трансмиссии. В этой системе привода по-прежнему использовалась стандартная 4-ступенчатая ручная коробка передач. Оператор выбирал передачу, как правило, 3-ю. Оператору был предоставлен дополнительный контроль, позволяющий ему ускорять и замедлять машину в пределах, предоставляемых системой привода переменной скорости. При уменьшении ширины шкива на входном валу трансмиссии ремень поднимался выше в канавке. Это замедляло скорость вращения на входном валу трансмиссии, тем самым замедляя скорость движения для этой передачи. Сцепление по-прежнему предоставлялось, чтобы оператор мог останавливать машину и переключать передачи трансмиссии.
Позже, по мере совершенствования гидравлической технологии, гидростатические трансмиссии были введены для использования на валкообразователях, но позже эта технология была применена и к комбайнам. Этот привод сохранил 4-ступенчатую механическую коробку передач, как и прежде, но использовал систему гидравлических насосов и двигателей для привода входного вала трансмиссии. Двигатель вращает гидравлический насос , способный создавать давление до 4000 фунтов на квадратный дюйм (30 МПа). Затем это давление направляется на гидравлический двигатель , который соединен с входным валом трансмиссии. Оператору предоставляется рычаг в кабине, который позволяет контролировать способность гидравлического двигателя использовать энергию, вырабатываемую насосом.
Большинство, если не все современные комбайны оснащены гидростатическими приводами. Это более крупные версии той же системы, которая используется в потребительских и коммерческих газонокосилках, с которой большинство людей знакомо сегодня. Фактически, именно уменьшение размеров системы привода комбайна привело к тому, что эти системы привода были помещены в косилки и другие машины.
Несмотря на большие достижения в области механики и компьютерного управления, основные принципы работы зерноуборочного комбайна остались неизменными практически с момента его изобретения.
Потребности в мощности с годами возросли из-за увеличения производительности, и некоторые процессы, такие как роторная молотилка и измельчение соломы, требуют значительной мощности. Иногда ее обеспечивает большой трактор в прицепном комбайне или большой бензиновый или дизельный двигатель в самоходном типе. Частой проблемой является наличие взвешенной в воздухе мякины и соломы, которые могут накапливаться, вызывая опасность возгорания, и радиаторы, которые могут засоряться. Большинство машин решают эти проблемы с помощью закрытых отсеков двигателя и роторных центробежных впускных экранов, которые предотвращают накопление мякины.
Сначала жатка, описанная выше, срезает урожай и подает его в молотильный барабан. Он состоит из ряда горизонтальных терочных брусьев, закрепленных поперек пути урожая и имеющих форму четверти цилиндра. Движущиеся терочные брусья или терочные брусья протягивают урожай через вогнутые решетки, которые отделяют зерно и мякину от соломы. Зерно падает через фиксированные подбарабанья. Что происходит дальше, зависит от типа рассматриваемого комбайна. В большинстве современных комбайнов зерно транспортируется к башмаку набором из 2, 3 или 4 (возможно, больше на самых больших машинах) шнеков, установленных параллельно или полупараллельно ротору на роторах с осевым креплением и перпендикулярно на комбайнах с осевым потоком .
В старых машинах Gleaner этих шнеков не было. Эти комбайны уникальны тем, что цилиндр и подбарабанье установлены внутри наклонной камеры, а не в машине непосредственно за наклонной камерой. Следовательно, материал перемещался «цепью решетчатой» из-под подбарабанья к соломотрясам. Чистое зерно попадало между решетчатой и соломотрясами на башмак, в то время как солома, будучи длиннее и легче, переплывала через башмак и выталкивалась. В большинстве других старых машин цилиндр располагался выше и дальше в машине, и зерно перемещалось к башмаку, падая вниз по «чистой зерновой тарелке», а солома «переплывала» через подбарабанье к задней части соломотрясов.
С тех пор как в 1975 году появился двухроторный комбайн Sperry-New Holland TR70, большинство производителей выпускают комбайны с роторами вместо обычных цилиндров. Однако сейчас производители вернулись на рынок с обычными моделями наряду с роторной линейкой. Ротор — это длинный, продольно установленный вращающийся цилиндр с пластинами, похожими на резиновые брусья (за исключением вышеупомянутых роторных комбайнов Gleaner).
Обычно есть два сита, одно над другим. Сита в основном представляют собой металлические рамы, которые имеют много рядов «пальцев», установленных достаточно близко друг к другу. Угол пальцев регулируется, чтобы изменять зазор и, таким образом, контролировать размер проходящего материала. Верхняя часть установлена с большим зазором, чем нижняя, чтобы обеспечить постепенное действие очистки. Настройка зазора подбарабанья, скорости вентилятора и размера сита имеет решающее значение для обеспечения того, чтобы урожай был обмолочен должным образом, зерно было очищено от мусора, и все зерно, поступающее в машину, достигало зернового бункера или «бункера». (Заметьте, например, что при движении в гору скорость вентилятора должна быть уменьшена, чтобы учесть более пологий уклон сит.)
Тяжелый материал, например, необмолоченные колосья, падает с передней части решет и возвращается в подбарабанье для повторного обмолота.
Соломотрясы расположены над решетами и также имеют отверстия. Любое зерно, оставшееся на соломе, стряхивается и падает на верхнее решето.
Когда солома достигает конца соломотрясов, она выпадает из задней части комбайна. Затем ее можно прессовать в тюки для подстилки скоту или разбрасывать двумя вращающимися соломоразбрасывателями с резиновыми рычагами. Большинство современных комбайнов оснащены соломоразбрасывателями.
Вместо того чтобы сразу вываливать солому из задней части комбайна через соломотрясы, существуют модели зерноуборочных комбайнов из Восточной Европы и России (например, Агромаш Енисей 1200 1 HM и т. д.), которые имеют «соломоуловители» на концах соломотрясов, которые временно удерживают солому, а затем, после заполнения, складывают ее в стог для удобства сбора.
Некоторое время комбайны использовали традиционную конструкцию, которая использовала вращающийся цилиндр спереди, который выбивал семена из головок, а затем использовала остальную часть машины для отделения соломы от мякины, а мякину от зерна. TR70 от Sperry-New Holland был выпущен в 1975 году как первый роторный комбайн. Вскоре последовали и другие производители, International Harvester с их " Axial-Flow " в 1977 году и Gleaner с их N6 в 1979 году.
За десятилетия до широкого внедрения роторного комбайна в конце семидесятых годов несколько изобретателей разработали конструкции, которые больше полагались на центробежную силу для разделения зерна и меньше на одну лишь гравитацию. К началу восьмидесятых годов большинство крупных производителей остановились на конструкции «без шатуна» с гораздо большими молотильными цилиндрами, которые выполняли большую часть работы. Преимуществами были более быстрая уборка зерна и более бережное обращение с хрупкими семенами, которые часто растрескивались из-за более высоких скоростей вращения обычных молотильных цилиндров комбайна.
Именно недостатки роторного комбайна (повышенные требования к мощности и чрезмерное измельчение побочного продукта соломы) привели к возрождению обычных комбайнов в конце девяностых. Возможно, это упускалось из виду, но, тем не менее, это было правдой: когда большие двигатели, которые приводили в действие роторные машины, использовались в обычных машинах, эти два типа машин обеспечивали схожую производительность. Кроме того, исследования начали показывать, что заделка надземных остатков урожая (соломы) в почву менее полезна для восстановления плодородия почвы , чем считалось ранее. Это означало, что внесение измельченной соломы в почву стало скорее помехой, чем преимуществом. Увеличение производства говядины на откормочных площадках также создало более высокий спрос на солому в качестве корма. Обычные комбайны, которые используют соломотрясы, сохраняют качество соломы и позволяют тюковать ее и убирать с поля.
Хотя принципы базовой молотьбы мало изменились за эти годы, современные достижения в области электроники и технологий мониторинга продолжают развиваться. В то время как старые машины требовали от оператора знания машины, частых осмотров и мониторинга, а также острого слуха, чтобы прислушиваться к едва заметным изменениям звука, новые машины заменили многие из этих обязанностей приборами.
Раньше простые магнитные датчики использовались для контроля вращения вала и выдачи предупреждения, когда они отклонялись за пределы заданных пределов. Датчики температуры также могут выдавать предупреждение, когда подшипники перегреваются из-за недостатка смазки, что иногда приводит к возгоранию комбайнов.
Работа по контролю того, сколько зерна теряется молотилкой, выбрасываясь вместе с мякиной и соломой, раньше требовала заходить за машину для проверки. Мониторы урожайности работают как микрофон, регистрируя электрический импульс, вызванный ударом зерна о пластину. Счетчик в кабине оператора показывает относительное количество потерь зерна пропорционально скорости.
Измерение количества урожая (бушелей на акр или тонн на гектар) становится все более важным, особенно когда измерение в реальном времени может помочь определить, какие области поля более или менее продуктивны. Эти изменения часто можно исправить с помощью переменных вносимых культур. Урожайность определяется путем измерения количества собранного зерна по отношению к обработанной площади.
Камеры, размещенные в стратегических точках машины, могут избавить оператора от необходимости действовать наугад.
Появление технологий GPS и ГИС сделало возможным создание карт полей, которые могут помочь в навигации, а также в подготовке карт урожайности, показывающих, какие части поля наиболее продуктивны.
Хотя все комбайны стремятся достичь одного и того же результата, каждую машину можно классифицировать на основе ее общей пропускной способности, которая основана на номинальной мощности комбайна. В настоящее время классификации комбайнов, определенные Ассоциацией производителей оборудования (AEM), следующие (используется метрическая лошадиная сила, которая составляет приблизительно 735,5 Вт):
Хотя эта классификация актуальна, сами классы развивались и будут развиваться с течением времени. Например, комбайн класса 7 в 1980 году имел бы только 270 лошадиных сил и был бы одной из самых больших машин, доступных в мире в то время, но в 21 веке та же машина будет считаться небольшой. Ассоциация производителей оборудования признает класс 10, который появился в 2013 году, самым большим классом комбайнов. Однако есть комбайны с мощностью в лошадиных силах и производительностью молотилки, которые могли бы поспорить за создание нового класса.
Пожары зерноуборочных комбайнов ежегодно приводят к потерям в миллионы долларов. Пожары обычно начинаются около двигателя, где скапливаются пыль и сухие остатки урожая. [20] Пожары также могут начинаться, когда тепло выделяется подшипниками или коробками передач, которые вышли из строя. С 1984 по 2000 год в местные пожарные управления США поступили сообщения о 695 крупных пожарах зерноуборочных комбайнов. [21] Одним из методов предотвращения пожаров комбайнов было использование цепей для уменьшения статического электричества , но пока не ясно, какую роль статическое электричество играет в возникновении пожаров комбайнов. Применение соответствующих синтетических смазок уменьшит трение, возникающее в критических точках (т. е. цепях, звездочках и коробках передач), по сравнению со смазками на основе нефтепродуктов. Двигатели с синтетическими смазками также будут оставаться значительно более холодными во время работы. [ необходима цитата ]
Устаревшие или поврежденные комбайны могут быть преобразованы в тракторы общего назначения . Это возможно, если соответствующие системы (кабина, трансмиссия, органы управления и гидравлика) все еще работают или могут быть отремонтированы. [22] [23] Переоборудование обычно включает удаление специализированных компонентов для обмолота и обработки урожая; они также могут включать модификацию рамы [23] и органов управления для лучшего соответствия эксплуатации в качестве трактора (включая опускание его ближе к земле). [22] Приводы молотилки иногда могут быть повторно использованы в качестве отбора мощности . [23]
